为落实中国重型汽车集团有限公司“国际重汽、绿色重汽、智能重汽、共享重汽”建设要求，提高质量管理水平，中国重汽卡车公司以精益思想为统领，以企业各个系统的全面提升为原则，以“现场制造体系、技术服务体系、采购配套体系、物流保障体系”四大体系提升为依托，通过强化制造过程控制，不断优化生产准备过程，提升供应链体系和物流管理体系的保障能力，应用信息化手段优化流程，进一步健全企业质量信息和数据收集、应用机制，提升企业产品品质和管理品质。
一、优化生产制造过程，实现现场制造体系水平升级
一是推进现场精益品质“34+N”管理流程落地。在借鉴丰田品质管理模式，构建了基于生产制造现场的精益品质“34+N”流程。整个精益品质“34+N”管理流程分为四大部分：“方针展开、再发防止、发生防止、流出防止”。对品质管理进行了内部梳理、分工，并制定了详细的推进计划，对相关流程文件进行了梳理、完善，对所有人员的品质担当内容进行了规范。通过建立和优化流程，各总装部品质管理工作的思路更加系统，流程更加清晰，责任更加明确，现场的品控能力得到有效提升。
二是坚持持续改善机制。积极营建持续改善的氛围，完善企业持续改善机制，实施了精益工具的专项培训，开展了诸如快速换模、标准时间管理、现场改善等300余课时教学，初步建立了中国重汽卡车公司特色的持续改善文化。
三是开展精品车型专项质量提升。按照项目管理模式，分项目建立了攻关团队，分别成立了整车内外饰间隙专项提升小组、整车表面质量专项提升小组、整车管线束专项提升小组。各项目小组制定计划，逐步推进，经过不懈努力，各小组均取得较好的成效。
二、强化技术支持力度，实现技术服务体系水平升级
一是优化生产准备流程。进一步优化生产准备流程，应用项目管理模式，建立分层级项目管理机制，实施项目交钥匙工程，确保生产准备过程的有效性、及时性。
二是深化VDA6.3过程控制标准。“过程受控才可能持续、稳定地制造合格的产品”。卡车公司通过连续几年的深入实施，生产现场对过程控制的意识和能力显著提升。
三是加强新零部件准入控制。针对新准入的产品件，对供应商模具、工装、检具、量具等必要设备进行评价，强化对其过程的监控，加大对零部件产品试装验证，保证了产品质量的可靠性、一致性。
四是加强对生产现场的技术支持。开展工艺员驻线服务，快速处理出现的问题，大幅降低因技术问题引起的生产线停线次数和时间。
三、质量关口前移，实现供应链体系保障能力升级
稳定、可靠的配套产品是整车品质提升的重要基础。为此，围绕着供方保障能力提升，卡车公司重点在三个“转变”和三个“强化”方面下功夫，提高供应链体系保障能力。
一是从关注“质量管理”到关注“综合管理”的转变。重新完善发布了《卡车公司顾客特殊要求--第三版》，在质量管理的基础上，增加了对供方体系、资质、财产保全、风险防范、产品追溯、产品变更、过程监控等方面的管控，提高供应链整体协作能力。
二是从关注“结果”到关注“过程”的转变。深化对供方的过程审核，2017年已完成了11家潜在供方审核、32家供方初审、16家过程审核、15家专项审核、10家CQC过程审核，通过对供方过程能力的持续关注和加严，提高了供方的过程保证能力。
三是从“选择”到“帮扶”的转变。改变了供应链管理策略，建立了供方培育机制。选择了8家区域核心供应商，对供方的基础管理能力、产品开发及策划、过程控制等方面进行了全方位的梳理、评价，根据其特点和存在的问题，分别制定了改进计划，并予以辅导、推进，通过主动帮扶，供方管理能力得到有效提升。
四是强化供方分级管理。完善对供应商的绩效评价工作，细化评价标准、完善评价准则、优化评价流程，并实施分级管理模式，加快了供方能力提升的步伐。
五是强化区域环保风险管控。为规避因环保加严、资源紧缺导致的供货不足的风险，卡车公司调整供货区域格局，对橡胶类、铸锻类、外饰类等产品，进行区域性开发，寻找“26+2”以外的供方资源，并新开发供方10家，有效保障了公司生产效能的发挥。
六是强化SQE队伍能力的提升。公司壮大了采购质量责任工程师队伍，通过培训、审核、驻厂学习等方式，提高了工程师对分管产品和制造过程的控制能力，加快SQE素质提升。
四、加大改革力度，实现物流保障体系水平升级
卡车公司以提高效率为目标、以质量保障为重点，强化物流变革，在流程优化、器具管理等方面下功夫，打造出高效、稳定、有序的物流管理新格局，为安定化生产提供了强有力的支撑。
一是持续优化物流模式。针对产品属性的不同，构建不同的入厂物流模式，进一步理顺了物流管理模式，减少交接频次，降低产品在流转环节中的质量风险，提高配送效率及精准化水平。
二是探索三位一体的器具管理模式。着眼于供应链整体效率的提升，实施“供应商-物流商-公司”三位一体的器具探索，通过全过程的标准统一，简化物流中间转包环节，提高流程运作效率。
三是加大专用器具投入力度。去年，卡车公司投入18类产品专用工位器具，初步建立起工位器具全生命周期管理体系，对器具从新增、复制、使用、维护、周转、报废等过程，实施管理控制，为产品在仓储、周转过程中的质量防护提供保障。
四是轮胎质量专项提升。通过轮胎自动化分装线，推进轮胎分装质量和作业效率的提升;同时，优化轮胎配送方式，将轮胎集中打包，并强化叉车装卸过程的轮毂防护，提高轮胎在流转过程中的防护效果。
一系列措施的落地实施，精益品质线工程取得了较好成效：提高了现场质量管理能力，夯实了品质管理基础，质量管理流程得到进一步优化，并通过供方管理体系的优化，提高了供应链协同运作水平。(本文来自中国重汽)
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