在节能减排和性能提升的双重推动下，汽车轻量化已经成为不可逆转的发展趋势。汽车轻量化能够有效改善燃油经济性、减少污染物和降低汽车碳排放，汽车行业为此付出了诸多努力。
汽车轻量化主要有三大途径，即轻量化材料应用、结构优化设计和先进制造工艺，其中轻质材料的应用是轻量化发展最有效的手段之一。
由株洲所时代新材旗下的海外子公司BOGE推出了世界首款量产热塑性复合材料汽车制动踏板，采用了独特的设计方案，混合使用了三种不同的复合材料，引入了与众不同的生产工艺，满足了汽车厂对安全性和经济性的要求。
制动踏板，也就是人们俗称的“脚刹”，因为与汽车的安全性有着更为密切的关系，对自身的强度、刚度、扭转载荷有着更高的要求。
强度更高更轻薄
此次株洲所时代新材BOGE创新研发的全热塑性复合材料制动踏板，尺寸为350*90*60毫米，与早先的设计方案相比，有机板用量减少了33%，名义壁厚从3毫米降至2毫米。该产品的重量只有金属踏板的一半，强度却与其相近，甚至高于后者，有助于提升驾驶者的驾驶体验。
混合使用三种复合材料
针对制动踏板的不同位置分别使用了三种不同的材料：壳结构作为踏板的主要承重结构，需耐受最高3000牛顿的压力，同时还需要保证它足够轻薄、性价比足够高，选用了连续玻纤有机板;对于有机板上需要局部增强的部分，使用了单向玻纤带，并遵照汽车厂商对特定温湿度条件下材料应变曲线的要求，通过有限元分析的方法计算出铺放的路径;为实现踏板中的功能性几何形状，使用了短切玻纤，利用复合模塑工艺形成加强筋和其他辅助结构。
通过混合使用三种不同形态的玻纤增强材料，实现了对纤维取向的精确控制，既满足了制动踏板的性能要求，又避免了材料的浪费、减少了壁厚、缩短了生产周期、降低了部件成本，一举多得。
早在2008年，博戈就开始使用连续纤维有机板和短切玻纤，利用复合模塑工艺(overmoulding)生产汽车零部件。2018年，又引入了热塑性单向带，并通过工艺的创新缩短了生产周期、降低了成本、扩大了业务量，同年，博戈首批量产热塑性复合材料汽车制动踏板下线，现有生产线的年产量可达到100万件。
时代新材博戈全球创新中心总经理DanielH?ffelin表示，随着汽车行业逐渐向电动方向发展，制动踏板的设计也将因为电气化集成的要求变得更加复杂，时代新材博戈也将致力于打造更有创新价值的汽车产品，提升行业竞争力。
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