01
车床上的“眼睛”
“看，今天又接近3万多步。” 赵师傅拿出手机说道，“这台床子要能自动测距该多好。”
原来，备料分厂十米车床由于没有基准，每次去毛坯都需要用钢卷尺测量，一天下来，赵师傅来来回回不知道跑多少趟。
“王师傅，你看这台车床能不能改。”十米普车操作者赵师傅说。
维修师傅王丹蒙听后灵光一现，“加双眼睛不就好了”。通过反复调试，王丹蒙设计了使用金属尺子脉冲信号，进行脉冲测距，且测量精度可以达到0.02mm。十米车床经过改善后，定位功能显著，只需测量一次，即可实现一批同长度工件毛坯位置直接切削，效率大大提升。赵师傅试用后，竖起了大拇指，连连夸赞。
02
一步到位的“装夹神器”
"魏师傅，这几个月的小挖油缸产量又增加了，焊前车工序中缸体两端都需要加工总是需要调头装夹两次，频繁调头装夹耗时长，劳动强度大，加工效率跟不上啊，都影响后面工序的产出了"，小挖缸筒焊前车操作者王训宗最近总是需要加班来保证班产量，听着王训宗的分析，魏师傅看着工件和车床的卡盘不禁挠了挠头陷入了沉思。
“缸体是否能不掉头一次加工完成呢？”魏师傅边思考边行动，制定改进方案。第一步，改进卡爪，做成套L型母爪，并针对小挖缸体尺寸做配对尺寸子爪，减少换型时间。第二步，利用机床主轴油缸做推进定位卡爪，让卡盘端能有充足的下刀空间。第三步，增加反向车刀来加工卡盘端。经过改进，缸体不调头装卡一次加工完成就实现了。但在试制加工过程中发现卡盘端虽然可以下刀，但是铁屑缠绕也是一个大问题，很难清理，魏师傅又反复调试改进加工程序，经过测试，断屑问题也最终解决了。经过实验验证，产量每班次由原来的60件提升至每班次78件，班产量提升30%，同时在加工中省掉一步装夹大大减少了操作者的劳动强度。
“魏师傅，有了这个一步到位的装夹神器，终于不用二次调头装夹了。还是你有高招，给你点个赞！”听到这句话魏师傅开心的笑了。
03
神兵“九齿钉耙”诞生记
“老王，这批“75”的油缸急要发货，焊好几件了？”线长付松松焦急的询问电焊工，本来就闷热的天气，加上线长这么一催，王腾额头豆大的汗珠顿时流了一地。“才好一半，剩下看来要等到对班人员接手了！”王腾有些不耐烦的回答。“那不行，想办法提速，务必当班完成”付线长命令到。
“75”系列支腿油缸在焊接时，需要人工来回翻转测量法兰尺寸，再配合数显角度仪测量定位后才能进行焊接作业。没有工装，无法提升生产效率。
王腾洗了把脸，对着待焊物料思索了起来，思维火花在碰撞“看来得做个工装了，必须提升加工效率，要不然今天加班也干不完啊！法兰在油缸中间位置，首先根据法兰外形尺寸用油管组焊，将法兰孔距各尺寸组焊成套进行连接，其次再用两根长油管连接到支板对应位置，组焊成型，最后对工装进行加固，保证工装稳定性，欧了就这么做！”王腾拍着大腿高兴的喊了出来。
“磨刀不误砍柴工”工装做好后，剩下的一半油缸法兰，轻松地下班前就焊完了。
付线再次来到王腾工位前，惊喜地发现顺利完工了，他略带幽默地问：“你是怎么那么快赶出来的，不会是偷工减料吧。”王腾自豪地拿出工装，“看我制作的“神兵”九齿钉耙。”两人相视而笑……
04
旋转起来的焊接工装
“转快点儿，再转慢点儿，哎小伙子你转匀速点儿。”老刘对帮忙转油管的实习生说到。“这工件太大，不好转圈。”实习生回答到。
原来刘计新正在进行焊基础公司长油管直径63*8手气保焊盖面 ,每根有6道焊缝。焊接时，将长油管一头放在台钳上，另一头放在支架上，需要两人操作，一人焊接，另一人配合进行旋转，工作效率缓慢。对焊接技术要求非常高，且旋转速度不可控，导致焊缝成型不良。
“这种工件焊接难度大，而且还得两人配合，可不可以设计一个工装让焊接容易简单呢？”老刘想到。于是刘计新联合姚康和左磊，设计制作工装。利用废弃装缸机台架，购置制作伺服电机带动卡盘作为夹紧装置，在台架上安装螺杆调节高度的托架，托架上制作可旋转的胶皮轮可以托住工件。焊接时将工件放入旋转支架，打开旋转电机，只需一人进行焊接操作，旋转均匀，提高工作效率100％，每小时可焊接2件；焊缝成型美观，焊缝质量可得到保障。
大家看着新工装对刘计新夸奖道：“真不错啊，老刘。”
实践是检验真理的唯一标准。
通过一次次的实验、改进、优化，
原先的难点变成了
我们抢进度，提效率的着力点！
锐意进取、砥砺前行
我们都在各自的岗位上用实际行动
为公司发展贡献力量！
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