现场直击
为切实提高企业综合实力，加强员工作业积极性和创造性，满足生产需求，解决现场难题，提高生产效率，保证产品质量稳定性。公司本着降本增效的原则，深入生产一线开展八小、SQCD改善活动。在经过项目材料提交、初审验证、现场评审三个环节之后，综合最终分数等级，从86项提案中评选出前十名改善项目进行现场颁奖，并授予他们“2021年第三季度八小、SQCD改善活动十大优秀项目”荣誉称号
备料分厂十米车床改进——王丹蒙
十米车床作为备料分厂的关键设备之一，主要用于毛坯件的加工，产品体积大，在生产过程中，操作者每次去毛坯都需要重新用钢卷尺进行测量，单班绕机床来回约三千米路程，生产效率较低。前期投入使用激光测距，精度较差未达到理想效果。设备能源部王丹蒙使用金属尺子脉冲信号，进行脉冲数，把钢带感应尺安装在滑轨上，标尺安装在刀架上，配备数据显示屏，刀具靠近毛坯断码你便可自动显示毛坯件长度，测量精度误差控制在0.02以内。测量一次，即可实现一批同长度工件毛坯位置，直接切削。数字显示可以确定当前位置，同时可以在长度范围内任意清零定位。十米车床经改善后，定位功能显著，提高加工精度，减少人的体力劳动，生产效率提升。
配重挂板焊接自动化研究——王腾
短缸车间配重挂板焊接工序完全依靠人工焊接，单件耗时30分钟，劳动强度大，生产效率低，受不同操作者焊接技能不同影响，焊接产品外观不一，产品质量不稳定。在与技术人员的合作下，调研火焰切割设备应用于焊接直线焊缝的可能性，王腾对配重挂板实物焊接进行验证和同步调整优化焊接台架，改变传统作业模式从手工焊接变为自制专机焊接，极大的降低了人员劳动强度，把长时间的手持焊枪的工作变为按按钮操作，实现边焊接边上料，双工位交替焊接模式，效率提升1倍。自动化焊接方式保证了焊缝外观的一致性，提高了焊缝质量。
小挖精车效率提升——魏玉山
小挖生产线缸筒加工过程中需要频繁调头装夹，导向套端加工元素较少，装夹过程耗时，生产效率低，无法满足大批量生产需求。魏玉山在工作中发现一种更加优化的装夹方式，他将卡爪设计成L型，巧妙地利用卡爪顶进工装的方式顶出工件，使其可以加工左端焊口，避免重复吊装，实现一次装夹即可完成单件生产的工艺需求。改进后实现单班生产效率提升30%。
短轴金龟抛光机控制线路安全改造——王玉鹏
短轴金龟抛光机为干式抛光机，长时间运行导致内部积存铁沫，设备整体环境恶劣，故障率高，设备电力线路原厂设计铺设在设备内部，对检修维护带来很大阻碍，且存在火灾隐患。闫廷浩与设备能源部技术人员对现场的分析和摸排，最终制定线路改造方案，将所有控制线路改至设备外部，一方面便于设备的保养和维修，另一方面边避免铁沫积存线路周边，消除潜在的安全隐患。此外，外部线路实现设备效能的可控性，设备故障率降低75%，提高设备运行效率。
防锈剂喷洒远程控制改善——唐佳佳
油缸小件在每次分装前都要求喷洒Vci气相防锈剂，原为人工在清洗室内进行手工喷洒，人员每班进出达100多次，防锈剂气味性强，清洗室又处在密闭空间中，喷洒后房内防锈剂气味很难散出，对员工健康容易造成不利影响。
小件线线长唐佳佳利用废旧杠杆表和气阀制作远程控制回路，将防锈剂喷洒步骤转移至房间，优化作业手段，实现房内远程操作喷洒防锈剂。一方面减少防锈剂大瓶换小瓶之间的浪费。另一方面提高工效比，直接减少一人专门喷洒防锈剂，由分装人员代替。改善后节约成本约6000元/月，班产量由90套提升到130套，效率提升40%。
基础油管的焊接改进——刘计新
基础通油管直径63×8 ,每根油管需焊接6道焊缝。在进行手气保焊盖面时，需将长油管一头放在台钳上，另一头放在支架上，由两名操作者共同完成，单件焊接时长为1小时，生产效率低。在作业中一人焊接，另一人配合进行旋转，对焊接技术要求较高，且旋转速度不可控，易导致焊缝成型不良，造成主机公司多次反馈和考核，累计质量考核3万余元。陈如利用废弃装缸机台架，制作伺服电机带动卡盘作为夹紧装置，在台架上安装螺杆调节高度的托架，托架上制作可旋转的胶皮轮可以托住工件，将工件放入旋转支架，焊接时，打开旋转电机，只需一人进行焊接，旋转均匀，保证焊缝质量，同时提高工作效率100％，每月降低质量损失近5000元。
XCT75.69.1支板焊接防错工装——王腾
XCT75.69.1支板焊接时需要用盒尺来回翻转测量法兰尺寸，找清焊接防线，然后用数显角度仪再次测量定位，焊接过程无专用工装，人工单件耗时10分钟,单班次产量40件。焊接效率较低。王腾根据法兰外形用油管组焊，将法兰眼锯一定尺寸组焊成套上连接，用两根长油管连接到支板对应位置，改善后不需要再划线找缸筒中心或用角度仪反复测量位置关系，用工装点焊平均单件只需1分钟，节约人工翻转日用时2h，且保证焊接方向，单班产量提升至60件，生产效率提升30%。
XPV16进油联，主阀孔加工改进——陈红光
XPV16.01-2进油联阀体主阀芯孔在阀孔机加后，阀孔表面粗糙度实测在3.2以上，质量要求1.6，产品质量不合格，阀体在珩磨后有加工不起来的情况。主阀孔精铰刀属于整体硬质合金刀具，属于一次性消耗品，成本较高。陈红光采用APV16工作联的加工方案，选择性价比较好的刀具进行验证，根据车床镗刀原理，选择可更换刀片的刀具进行加工，实现刀杆重复利用。改进后经检验阀孔表现粗糙度为1.32，质量合格，此外，刀柄可以重复利用，刀片磨损可以进行调整或更换，节约生产成品，保障加工质量稳定性。
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