他们
是思想的先行者
是实践的探索者
是成果的创造者
他们敢于挑战传统，勇于突破束缚
以敏锐的洞察力、前瞻性的思维和坚定的行动力
用智慧和勇气书写着创新的传奇
一、诚信正直、勇争第一：
作为机械设备维护的负责人，李站同积极主动开展设备维护工作，为人真诚、一丝不苟，上进心强。2023年，在创新工作方面，勇争第一，合理化建议提出数为部门第一，主动提报改善项目10余项，创新改善降本10余万元。
关键创新成果：
1、组织激光切割机（4台）、手动喷砂除尘设备与设备运行信号实现联动控制，降低配套除尘器空运转75%，年度节省电费约5.7万元。
2、改造车间消防管路，加装空气输入阀门，实现对冬季放水清扫和返春打压测漏,解决消防管理冬季冻裂问题，有效维修成本及维护费用。
3、利用冷藏车间闲置真空泵对九米剪板机吸盘进行改造，提升转板效率、降低电瓶更换费用约2万元。
4、通过对二期（1/2/4）号烘干室燃烧罐的结构进行改变后,燃烧室体由间接性燃烧改为直接双性燃烧，燃气用量由65m³/H降至到28m³/H，室体升温由原来的12分钟降至4分钟到设定温度，在升温速度快的同时效降低了燃气用量，年度节约电费2万余元。
二、协同高效、成就客户：
协同组长王振研讨等离子烟尘大的问题，经过大量调研后，通过验证改变工作料台导流风道、吹风、吸风结构后，从源头有效避免了在次覆盖区域负压风机的开启，减少电能的浪费，同时消除90%烟雾问题，受到车间机手一致好评。
在设备创新、改良的工作中经常能看到他忙碌的身影，试验自己创新成果，为打造高可靠、低成本时刻努力的奋斗着。
张永强为一车间合箱班组长，在2023年全年每天保证完成生产任务前提下，推动班组精益生产知识改善项目，对班组的效率、安全、质量及设备提出改善措施，全年共计提出项改善创新措施11项，重点改善如下：
1. 效率方面：改善桶装焊丝转运小车。由于焊工区域内部无法使用天车吊运，由自制的转运小车转运到内部进行更换，在更换焊丝桶时，需要人工辅助控制焊丝桶的高度，费时费力且影响更换效率。作为组长以身作则结合班组内开展的精益生产知识对焊丝桶转运方式进行改善，利用废旧物料制作小车并安装卷扬机，由卷扬机控制焊丝桶的高度，实现桶装焊丝的转运，提高更换效率，单次更换时间可减少3-5分钟，减少天车转运等待的浪费的同时杜绝了天车吊运的安全隐患。
2. 安全方面：改善前板焊接旋转登高架。原登高架由于踏板固定存在踏空摔落的风险，针对此类安全问题张永强利用铁板料头制作登高爬梯，由原踏板改为爬梯式，登高作业时不易踏空，安全性高。并对班组内登高架进行排查，班组内3套旋转式登高平台进行统一规格改善。在安全方面他不仅对自己工位提出改善，跨工位也提出了改善建议，针对铆工转运小车通道人员推车时存在地滑现象，提出增加防滑板，增加摩擦力防止因地面光滑造成摔伤。
3.设备方面：除尘设备通风机裸露在外，电机易发生磕碰，造成损坏设备且对周边作业人员发生危害，结合精益生产知识，提出在电机周边利用多孔板安装防护栏，隔绝作业时物体对电机设备造成危害。
针对2023年度张永强在工作中改善创新方面贡献较大，特此推荐为“创新标兵”。
王思朋是商品技术部的备料工艺员，2023年在板材、型材、外购件的规划及板材开平与型材备料中勇于创新，提效、降本改善效果显著：
1、物料种类规划:提出阶段性、常用性的统型概念。
①统型标准件：2023年标准件种类降低32.8%
举措：结合标准件使用位置与数量，提出常备及专用标准件概念，综合标准件用途，在表面处理、相近型号（螺纹及长度）、产品规划三个维度进行整合，最终保留常备144种，专用89种标准件，并传递至技术组出图选用。
②统型开平板：2023年开平板种类降低20%
举措：以是否常用为基准，结合批量订单，将开平板规格与实车部件尺寸相匹配，提出阶段性滚动式规格种类的概念，确保即时库存共存规格种类长尺板不多于80种、锰板不多于20种，对采买、使用以及库位均有正向影响。
2、物料备料支持：从调整作业模式、规划适配板幅出发开展提效、降本工作，保证订单排产周期、提升材料利用率。
①优化开平作业流程：开平统计时间减少10-30分钟/次
举措：开平工作从每次单独核算、分散记录的模式，调整至模块化、数据化的模板作业，提升核料效率，避免因采购部门与开平厂传递信息延迟所导致排产周期不满足的情况；其次模板作业可以更直观的关注库存状态及每日板材缺口，自调整后无因板材不满足而导致的欠产情况。
②优化板幅规格与部件结构：规避产生废料12.15吨
举措：针对底板结构受限的30台7.9米105矿，匹配开发1400板幅进行底板拼接，单车材料利用率提升8.18%。；针对15台6.3米U型斗上框展开料长度、10台6.5米唐山矩形斗副车架纵梁长度，进行图纸尺寸优化，单车部件利用率分别提升25%、15.9%。
该员工在过去一年的工作中，始终保持积极的工作态度和创新高效的工作方法，努力克服困难和挑战，在不断的创新和突破中实现自身价值，永葆企业青春活力，故推荐该员工为2023年度创新标兵。
白小龙同志2018年加入新宏昌重工集团，自入职以来岗位历经设计员、标准化专员，产品设计创新一直是其重点工作之一。2023年更是从创新结构设计、降低车间配焊、补漆等各方面积极改善创新，并积极践行“开拓创新 同创共享”的企业文化，有适用其他工厂的创新内容时，第一时间进行分享。23年提出并实施创新提案共计18项。其中重点实施项目如下：
1、油缸架、油箱架结构升级
在油缸架结构升级项目中，通过油缸架提升为单板结构、减少加强筋等手段，在保证油缸架强度满足要求的同时，16mm油缸架对比前期结构减重6.6kg，焊道减少2.3米。10、12mm油缸架对比前期重量持平，焊道减少1.2米；油箱架升级项目中，通过合并各种油箱固定孔位，将油箱架模具合并为一种。同时与油缸架搭配使用，可取消副车架耐油管护套，单台减重护套重量2kg，减少纵梁割孔、护套焊接、打磨等工作，合计节省工时30分钟/台。
同时经过订单验证后，使用自制M型油箱架代替海沃油箱架，实现降本20元/台。
2、俄罗斯区域重汽出口车取消过渡法兰
重汽出口车型存在小传动轴距底盘主传动轴近的问题，取力器处加装了一个过渡法兰。在对万向节最大回转直径尺寸进行优化，经过多次验证，同时沟通主机确定间隙值要求后，取消过渡法兰的加装，此车型单台车可实现降本51.33元。并第一时间向燕郊工厂分享了此经验。
3、不锈钢加热装置设计
通过对新材料的应用，设计了一种不锈钢加热装置，并通过简化结构降低成本，将原压簧装置4个机加销轴、4个小压簧、机加工法兰简化为一个大压簧，使用激光件代替机加件。已在实际订单上进行了验证，为公司解决加热装置生锈问题及后期结构升级，提供了技术储备。
4、装配式连接座升级切换
通过对现有改装各主机底盘进行统计，出具连接座使用规范。将装配式连接上座确定为1种，下座合并为3种，副车架上座定位合并为3种。通过推动连接座切换，取消了上装班组的配焊、补漆等工作。
王程同志2017年加入新宏昌重工集团，自入职以来一直在车间做现场工艺指导工作。2023年秉承公司开拓创新、持续奋斗核心价值观从成本创新、效率创新、质量创新、安全创新方面积极开展工作，荣获二季度创意提案积极参与标兵，具体实施项目如下：
1.成本创新：
以消除过程浪费为目标,周期性统计汇总作业过程浪费优化改善，以油缸限位阀限位压板为例，针对上装班焊接限位压板时易烫伤管路且防护困难问题，通过分析油缸架与油缸结构找到不同结构之间的共同点，设计螺栓连接限位压板完成限位压板焊接改装配工艺的全面切换，消除管路烫伤风险减少返修成本10元/台。23年共计实施成本创新项9项单台降本76元。
2.效率创新：
围绕班组作业瓶颈点打破思维定式创新工装使用，以设计气管接头压入工装为例，针对改制班气管接头与气管组装困难问题设计压簧连杆机构，结合三维软件运动仿真模拟，实现单人操作，气管接头预夹紧与压入同步进行，消除锤击导致气管接头损伤现象，气管接头安装效率提升30%。23年共计实施效率创新5项，单台车工时减少1.5小时。
3.质量创新
针对内外部质量问题优化现有工艺要求提升产品品质，如针对上海车型侧翼板开裂问题对侧翼板尾部及顶部焊道分布及作业要求进行优化，消除开裂风险。23年共计实施质量创新项4项，涉及后门拍击框架、货箱隐蔽无封闭区域密封要求等问题。
4.安全创新
以安全生产为核心，设计龙门矫形工装油缸防坠落装置，摆臂加锁止结构，在不影响使用功能情况下保障作业人员安全。
相对于其它岗位来说，创新更像是一个目标，作为焊装工艺员创新不是一项工作目标，而是自己岗位最基本的工作职责。
尹广阔司龄7年2个月，负责设备电气维修工作，自加入新宏昌大家庭以来整日与车间设备为伍，兢兢业业，恪尽职守，为车间设备维修提供了良好的服务。具体内容如下
（1）坚持通过技改，提升设备安全系数。
起重设备安全提升：组织检修天车时发现行走电机固定螺栓有松动现象。为防止电机脱落事故，对160台行走电机增加环形防坠链，同时用记号笔标记螺栓，可直观判断螺栓状态，降低检修工作量，全年行走电机坠落事故0，保障了设备安全运行。
（2）紧贴实际，大胆突破改进。
焊机混合气表箱升级改造：车间底板、合箱班组焊机较多。混合气体流量计接口数量不够需要另增加气表箱以满足现场使用。但同时增加三通、阀门、软管等附件较多，存在漏气隐患较多的弊端。将单座流量计升级为双座流量计，接口扩容一倍同时消除了增加气表箱后存在的漏气隐患。
（3）打破固有思维，实现安全防护改造。
丙烷阻火器安全防护创新：回火器接头漏气报修较多，针对此问题结合现场使用工况研究发现以下问题：1、车间使用的是反扣硬连接阻火器，直接与减压阀连接且加压阀螺纹互为反扣，在换气上表的同时容易使阻火器反扣松动。2、新阻火器为铜螺纹，在使用过程中工人为避免漏气会超力矩紧固，导致螺纹滑扣，拆卸几次后漏气问题无法修复；针对上述情况协同采购部重新选型在软管上串联使用的阻火器，避免换气瓶时导致的松动、滑扣问题，提升气瓶作业安全性。
创新是一个企业、一个组织、一个国家持续发展的动力和源泉。创新无小事，他在日常的工作中积主动地学习机械、液压方面的专业知识，为成为全能工打下了坚实的基础。他能在车间设备发生故障后第一时间出现在现场，积极协调维修，降低车间设备的停机时间。他始终坚守“心系车间，服务至上”的工作理念，为车间的生产保驾护航。
华忠目前主要负责装配工艺工作，他在日常工作中深刻领会创新是解决工艺难题的重要手段，也将践行“开拓创新”企业文化作为自己的行为准则。
比如我司产品多变、BOM版本多、断点复杂。现阶段采用人工管理的情况下BOM记账信息多，BOM可阅读性差，几乎只有BOM工艺员可识别BOM。华忠创新建立“一台一BOM”框架，实现了自动生成单台BOM，自动匹配配置包，自动对比单台BOM之间差异物料等功能。使各相关部门可随时获得准确率100%的BOM。支撑了技术部产品地图的实现，支撑了采购物料清单的准确性，支撑了财务及时掌握准确的成本核算依据。
还有在出口订单中K438以上的产品高度普遍超过2.6米，传统方法的工装无法保证产品发运，需要客户额外支付5000美元使用开顶集装箱发运，客户下单欲望低。华忠在了解到销售的这一痛点后，深入研究产品结构、中心位置，创新设计倾斜式工装，将产品倾斜7度，而稳定新不变，将产品高度降至2.55米以下，使用普通集装箱即可发运，节约了客户成本，提高接单量。
当然华忠的创新还有很多，他之所以能带来这些创新源于他对企业文化的踏实践行，源于他对“开拓创新、同创共享”的深刻认知，希望他再接再厉取得更多的创新成果。
嵇庆锦是小吨位焊接班副班长，作为一名一线管理者，始终秉承改善创新意识，对生产过程中的异常总是想着如何一步步的消除。
在面对自制零件找料困难的问题，与备料班成立攻关小组，借鉴超市模式，建立“结构件超市”，重新整理结构车间B跨结构件缓存区，对工件摆放制定标准并划分区域悬挂各型号（部位）的结构件标牌，工件下料后按标牌所在区域进行存放，改善现场5S的同时，使工件一目了然，焊接班找料时间由平均30min/批次，缩减至5min/批次。
在面对折臂臂体内部焊无专用工装的问题，大胆提出设想，和工艺协同，自制改装了一台闲置一次焊工装，经过进一步的改进V型托板（可左右调节），经过验证工装满足质量要求，取消臂体转至支腿内部焊工位，单台节约转运成本20元，全年共节约近8000元，同时，避免采购新设备，节约成本3万多元。
超载保护系统作为随车吊国际化的标准配置，在2023年国际化战略实施中，承担着关键技术的角色。徐荣经过一年的创新攻关，吊载测量精度，调试效率得到大幅提升。
项目经理徐荣扎根车间，坚持理论联系实际，历时数月、经过数十轮试验，获取了丰富的实际数据。通过上千条试验数据的分析，优化创新算法和方法。秉承不断学习，专注创新的匠人精神，哪怕1%的误差也要深入研究，摸索透彻。最终，将超载保护系统的测量精度偏差提升到行业优秀水平，标定调试时间大幅缩短，一次开发成功率接近100%。创新成果应用于十余款国际化产品中，对国际营销顺畅、提升生产交付及时性提供了有力保障。
为鼓励和表彰以创新文化为指引，践行细致溯源的创新方法，特推荐徐荣参评“创新标兵”。
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