汽车制造业是资源密集型行业。制造重型卡车对能源、资源的消耗更是居高不下，平均每辆车要用10吨左右的钢材。随着《国务院关于做好建设节约型社会近期重点工作的通知》等一系列文件的下发，以及钢铁价格上涨等外部因素的影响，重卡行业高耗能的状态不会持续很长时间了，重卡企业要提高自身竞争力，势必会向节约型企业方向发展。在这种情况下，中国重汽集团努力在节能降耗工作上下功夫，以节能、节水、节材、节地、资源综合利用和发展循环经济为重点，推进技术进步，加强企业内部管理，强化节约意识，逐步形成节约型增长方式，形成企业和全体员工共同参与的．节约机制，有效地增强了企业的核心竞争力。
目标明确分步实施
为了把中国重汽创建成科技含量高、资源消耗低、环境污染少的节约型工业企业，重汽集团公司制定了详细的目标要求，分步实施，督促落实各项工作。重汽集团计划到2006年，每万元产值综合能耗比2004年降低5％；万元产值耗水比2004年降低5％；工业用水重复利用率由2004年的 80％提高到85％；钢材综合利用率提高0．2个百分点，由2004年的 69．8％提高到70％；每平方米建设用地工业总产值比2004年提高 8％；集团内有2个以上企业达到节约型企业标准。到2010年，每万元产值综合能耗比2006年降低10％，万元产值耗水比2004年降低15％；工业用水重复利用率比2006年提高10个百分点；钢材综合利用率达到73％，每平方米建设用地工业总产值比2006年提高20％。各项主要生产经营业务的能耗、水耗、物耗指标全部达到国内同行业最好水平。各集团公司所属各二级单位全部达到节约型企业标准。
把好原料关推进技术进步
为了实现集团公司制定的这些计划目标，各集团所属二级单位积极配合，以建设节约型企业为契机，推进二级单位的内部管理、技术改进，根据各单位的自身情况，采取相应的措施建设节约型企业。
重汽集团卡车公司设备动力厂担负着向各个工厂提供动力的重任，但动能设备中的锅炉属于高耗能设备，3台锅炉仅2004年就耗原煤2．8万吨。过去没有正规的煤质热值检测设备，使大量原煤以次充好运进厂，进厂的原煤热值较低，而且含硫量大，不但在价格上使企业吃亏，而且还造成烟气含硫量超标，受到环保部门的罚款，增加了企业成本。为了节能降耗，提高原煤检测水平，设备动力厂上半年建设了一套高标准的煤质化验设备，从源头把住了进厂原煤的质量。在高标准的煤质化验室建成投入运行后，经检测热值较低的原煤工厂拒绝接受，原煤的热值平均提高了25％。由此以来，全年可节煤1000吨，按照每吨煤价450元价格计算，可节约资金45万元。另外，这套设备还可对炉渣含碳量和煤的含硫量进行随时检验，及时指导锅炉职工科学操作，提高了煤的充分利用率，也防止了烟尘的超标排放。
而商用车公司的传动轴厂则是在改进生产上艺上下功夫。花键毂是传动轴总成重要零部件之一，在花键毂加工过程中，由于切削量大，造成刀具磨损严重，使材料成本和刀具费用居高不下。
随着钢材价格的不断上扬，在确保产品质量的同时，提高花键毂原材料利用率、降低材料成本，成为重中之重。技术人员不断寻找突破口，寻求论证数据，经多方探讨，采取按小端尺寸购进原材料，锯料后采用扩口锻制，扩出大端加工尺寸，使锻件达到毛坯加工尺寸要求，单件重量减轻重量达3．831千克和4．298千克，单件成本分别降低17．5元、13．4元。为保证金属材料内部组织，在锻制过程中，采用局部感应加热来确保毛坯的质量稳定。从试制开始到批量生产，花键毂已生产加工了近6000件，材料成本节省了近10万元。花键毂的改制成功，不仅使企业降低了原材料成本，也使其他方面得到节约： 由于材料壁厚从 25mm减至16mm，加工量减少了9mm，使刀具磨损率下降，刀具耐用度提高了70％以上，节省了刀具费用；加工量减少了，相应的过尹重量、铁屑量都减少了，既减轻了工人的劳动强度，也改善了生产现场环境，成为企业经济效益新的增长点。
TPS：自觉保证节约型企业
企业的节约靠的是员工点滴的积累，而只有将节约的意识深，化到全体员工的思想之中，企业的节约才能够长久，成为员工的自觉行为。
中国重汽通过“以彻底杜绝浪费的思想为目标”的丰田生产方式(TPS)的培训，在全体员工的思想上树立了牢固的降低成本、杜绝浪费意识，使员工建立了以企业为家的思想，树立了像维护自己财产一样维护企业资产的觉悟，从拣起地上的螺钉开始，到通过充分利用辅料、利用休息时间维修废旧工具重新使用，从将混在一起的标准件、产品件分装摆放整齐，到建立工具领取和奖罚制度，员工节约挖潜的自觉行为随处可见。
目前，重汽的TPS精益管理工作已将管理重点逐步转移到成本管理和资产的利用上，员工也已经不仅仅关注现场，同时也开始关注资本运营、资产利用以及成本控制等方面。
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