8月5日，记者再次走进三一起重机制造部装配车间。
“精益思想的敌人就是浪费、消灭浪费追求尽善尽美”，车间里的标语十分惹眼。与一个多月前的略显杂乱相比，现在的起重机装配车间物料摆放到位，减少的线边库库存使生产现场显然宽敞很多。一条刚刚整合的起重机流水装配生产线旁，新增的9个工位看板整齐醒目，工人们正认真有序地工作，现代化作业的气息令人振奋。
一个多月前，三一集团总裁唐修国突击检查起重机生产车间，总经理戚建怒砸不合格的起重机上车护栏，随后，一股现场整理整顿之风席卷整个事业部。记者了解到，起重机各车间将不需要的物料全部清扫出现场。以前物料库存太多，需要3个伸缩油缸存放架现在只需1个即可，减少了空间的浪费，也提升了生产场地的使用率。装配车间还新制存放器具30余套，有效地实现物料的规范摆放。
“我们大力进行现场改善，推行精益化生产，就是要最大限度减少浪费。”在新设计的装配生产线旁，精益质量本部岳沙介绍说，该生产线整合了底盘车间和一号厂房的上装车间，将原来的16个工位压缩到9个工位，大大缩短了生产周期，节约了场地，提高了工作效率。
据了解，三一集团精益质量本部和起重机制造部组织40余人分8个小组对装配流水线进行设计，确定生产节拍、明确部件上线时间并进行价值流图的绘制工作。截止目前，已绘制价值流图230余张，直观地描述了起重机生产过程中存在的大量库存、等待、缺陷等浪费现象，为改善工作提供了有利的文字依据。
“改进后的精益生产线按工位流水生产，改变了人的惰性，我们的节拍生产时间为6个小时，必须在规定的时间内完成整车轮胎的安装。”轮胎工位的吴伟说，他们尽力按节拍生产，不能因为流水线的停滞不前，造成等待的大量浪费。
回板工位正在指挥安装的董坚表示，现场人员和场地的浪费明显改善，精益生产的初级阶段，尽管在生产中仍会不断发现问题，但流程的简化为他们查找和追溯问题源带来方便。
在产量逐步提高的基础上，起重机事业部成立精益改善小组，发挥主观能动性，实施全员改善，短短的一个月内使生产场地节约840平米。另外，随着装配和运输路线的优化，改变了臂架预装区、转台预装区、总装区厂房的布局，使每台车减少运输距离33150余米，大件流转和等待时间缩短15小时。
起重机制造部精益生产线的打造，是三一对“丰田生产模式”第一次创造性的实践。通过一系列的改善，起重机制造部摸索出一条基本可操作的精益改造路线，也培养、锻炼了一批技术和管理骨干，初步建立起一套有三一特色的精益生产工具模板。
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