“现场管理工作认真到位，6S整体水平提升较快，工装夹具普及率较高”，这是梁稳根董事长到北京桩机检查生产车间后给出的评价。同时受到表彰的还有昆山重机的流水线建设。现阶段，三一集团各事业部、子公司的精益制造变革都取得了一定成效，这个持续改善的过程，看似简单、平常，带来的实则是制造水平的整体提升。
北京桩机零目标现场管理
在制造变革的过程中，北京桩机认为精心组织生产并行以定置管理是搞好生产现场的当务之急。于是，桩机管理团队重新核定生产现场岗位的定员定编，通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复调整生产能力富余的工序，消除了瓶颈工序，平衡了工序间的生产能力。这样，既实现了岗位结构的优化，还达到了均衡生产，把人力消耗和人工成本降到最低点。一个安全、稳定、有效的生产环境逐步形成，桩机产品的品质也得到有力保障。为激励员工持续改善，追求现场管理的完美，北京桩机还提出了“安全隐患、事故为零，现场不良行为为零，物料寻找时间为零，呆滞物料及积压库存为零”等现场管理的“八个零”目标。
面对当前客户对产品工艺越来越高的要求，北京桩机制订了一系列优化生产的工艺方案，同时通过工装的合理使用，不断改进产品工艺。桅杆的焊接组对工装，提高了组对的标准化与组对的精度，自制的翻转变位机，减少了翻转过程中的磕碰，使产品的外观更加精致。
另外，北京桩机通过对2号厂房的布局调整，缩短了从机加到焊接工序间的搬运距离，减少了时间的浪费。动力头装配采用了环形线部装，有效节约场地面积160平米，提高作业效率30%。
昆山重机流水线节拍生产
目前，在三一重机一号厂房，一条严格按照节拍生产的小挖流水线——2号生产线悄然建成。这条流水线建成后，小挖产能由日产3-4台提升至日产10台，且单台成本下降10%。
在流水线建成之前，三一重机的2号组装线部分生产环节一度出现“无工位、无定人定岗、无节拍时间”的“三无”现象。为改善作业流程，实现节拍生产，重机成立了专门的改善小组，并在日本专家指导下对此进行攻关。改善小组调动各方资源进行调查，并从工人处了解现场生产的实际情况，收集问题点，对生产现场进行评估和作业测量，细分工位，确定每个工位的作业时间和作业内容。同时，对工人定人定岗培训，使一线工人明确节拍时间和工位定义。改善小组还在组装线安装了数字节拍器，根据节拍调整生产速度，使工人能严格按照节拍时间作业。
针对新建成的流水线，车间内成立了配送班，补充了两辆配送叉车，建立了两条配送专用通道，使配送能力、现场6S管理大幅提升。同时，还建立了物料超市，实现物料直供上线。车间还采购了液压系统的压套工装与履带架翻转机，提高工作效率和安全性。
为使流水线装配流程一目了然，三一重机还在车间开辟班组园地，在班组园地的看板上绘制该装配流水线的区域示意图、价值流程图、技能雷达图等，优化了车间的目视化效果。
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