记者从中国第一重型机械集团公司（以下称中国一重）获悉，由中国一重承制的中石油四川彭州石化项目6台大型锻焊结构石化容器已如期完工，8月31日从中国一重大连基地装船发往用户。该项目从投料到完工发运，整个周期仅为11个月，刷新了国际重型锻焊结构压力容器制造界单件产品制造周期最短的纪录。
比合同规定制造周期还短
“这是中国一重大型石化容器类产品专业化生产能力的一次成功突破，是中国一重以市场需求为导向、加强专业化制造能力、持续创新、提高效率的又一硕果。”一重相关负责人告诉《中国能源报》记者。
据了解，中石油彭州石化项目为国家“十一五”重点工程，是西南地区第一套、也是国内一次性单体投资最大的炼化一体化项目。中国一重争取到了共计6台(套)锻焊结构石化容器的承制合同。合同规定的制造周期为15个月，为一重承制的同类石化容器中制造周期最短的项目。
一重相关负责人说：“由于产品吨位超重，受水位、航道限制，必须抢在岷江9月枯水期前运抵四川安装现场。中国一重只有在8月底制造完工并装船发运，才能确保今年11月份的交货期，原本压缩的制造周期愈发迫不急待。”
通过项目积累丰富经验
此次，中国一重刷新大型锻焊容器单件制造周期最短纪录并非偶然。不久前的8月17日，中国一重还与中国石油携手，将7台锻焊结构热壁加氢反应器制造完成，并已顺利运抵辽阳石化公司。
从2009年8月12日合同签订，到合同交货期2010年5月末，制造周期仅仅9个月时间。要在9个月内完成7台反应器的制造，中国一重面临着前所未有的挑战，因为该产品的平均生产周期通常为14个月。
“通过这些项目的运行，中国一重以创新的管理思路和生产模式引领了容器制造行业的发展，并积累了有益的经验。比如打破重型装备制造业企业单件小批量生产的常规模式，通过生产流程再造，优化产品生产工艺，合理配置人力资源和能源装备，着力推进企业内部专业化生产线的建设，缩短了产品制造周期、运输周期等。”中国一重相关负责人说。
正是通过一系列项目的经验积累，中国一重已成为国内唯一具有千吨级加氢反应器制造业绩的企业，并成功制造出世界单重最大的煤液化反应器（2044吨）和世界最大的加氢裂化反应器（1600吨）。具备了年产3万吨锻焊结构容器和2万吨板焊结构容器及超大型换热器产品的生产能力。
设备大型化对制造业提出新要求
记者了解到，我国是全球石化产业发展最快的国家之一，根据国家《石化产业调整和振兴规划》，到2011年，我国原油加工量将达到4.05亿吨。基于我国石油精炼规模不足的现状，国家发改委发布了《炼油工业中长期发展专项规划》，至2010年底，我国炼油行业新增炼油能力至少9000万吨。同时，集约化经营以降低污染并取得规模效应的模式渐渐成为世界炼油工业的主流，石化装备技术与装置向大型化、模块化方向发展。
根据相关资料，目前，我国每年需锻焊结构的厚壁重型容器30台左右，其中千吨级以上加氢反应器占1/3。“十一五”期间需要石化重大装备达70多万吨，厚壁锻焊结构的重型容器需求量约为25万吨左右，年均需求在5万吨左右。因此，石化重型容器处于快速成长期，市场前景广阔。在石化企业生产规模向大型化发展的背景下，能够生产大型石化装备的重型机械制造企业将面临更好的发展机遇。
据了解，除了中国一重外，在大型石化容器产品制造方面实力较强的国内企业还有中国二重、锦西化机机械（集团）有限责任公司、南京南锅化机制造有限责任公司等。在国外，日本制钢所和神户制钢两家企业则颇具实力。
据中国石化工程建设公司相关专家介绍，设备大型化首先要求强度高的材料，这样才能使容器壁厚不致太厚，尽可能不超过当前制造条件允许的厚度；重量尽量减轻以便于运输和安装。为了满足油罐和大型压力容器的要求，日本的一些钢铁公司早就成功地开发了调质高强钢板。这些高强钢在世界范围内得到了广泛应用。相比而言，国产高强钢由于开发时间较晚，尚需在推广使用过程中不断总结经验，不断改进提高，并应着手开发强度级别更高的钢材。
专家认为，国内制造企业除了在基础材料领域需要不断提高外，还需逐步提升制造技术水平。大型设备意味着规格大、器壁厚、重量大以及制造难度大和工作量大，因此迫切要求先进的、高效的制造技术。这对焊接技术、锻件空心浇注技术、现场组装技术、无损检测技术等提出了更高要求。
“比如，在制造压力容器过程中，冶炼和锻造之后的关键技术是热处理。压力容器对钢材的性能规定十分苛刻，要求其能在高温、高压、高腐蚀的环境中工作，如果压力容器质量不好就意味着守着一个定时炸弹。看似简单的热处理过程实际要经过周密的计算，根据筒体的大小、壁厚计算其加热温度，同时还需控制循环水量、循环时间和冷却速度，这需要制造企业具备精湛的热处理技术及相关设备。”中国石化工程建设公司专家举例说。
此外，还有业内人士提醒说，国内企业还要增强产业化能力。能生产出首台（套）并不一定能生产出第2台、第3台。能生产出首台（套）也不代表能生产出首批次。
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