在经历了2009年的全球金融危机后，2010年的叉车制造及销售迎来了报复性反弹。据工程机械工业协会工业车辆分会统计，截至2010年10月底，中国各类型叉车的总产销量已超过19万辆，迎来了全球金融危机后叉车行业的又一个高速增长阶段。
叉车行业是由零部件生产企业、整机企业、相关研究机构、行业协会、检验认证机构共同构成的，这几个组成部分在国家政策引导下进行行业内的互动。总体来看，零部件企业为了满足整机企业产能扩充的需求，出现了零部件企业数量的扩充、产能的扩充，因此在讨论零部件行业的同时，离不开对叉车行业情况的阐述。
整机企业的需求是零部件的引导
叉车整机企业的需求引导着零部件企业的发展。总体来看，整个叉车行业存在以下突出的问题：
1)产业集中度低
目前，国内叉车生产企业约有90家左右，产量在1000台以上的约30家，产业集中度较低，结果是形成在低附加值生产环节的恶性市场竞争结构。
2)重整机发展，轻视零部件
任何企业的发展，最终都要追求利润。但在中国，社会的背景文化及考核方法造成了急功近利的现实。整个叉车行业表现出重整机发展，轻视零部件，尤其是关键零部件的研发。而整机的发展也仅仅停留在外形的变化上，重要的生产工艺无法完善。
同时，为了及时填补市场空缺，企业纷纷扩展产能，行业中新增企业数量很多，并且急于获取利润。新增企业进入行业后，由于无主要零部件或关键零部件的制造能力，只能外协采购，盯紧成熟企业的供货渠道。成熟型的大企业由于常年的合作，以及采购批量大，在采购成本上具有优势，整机零部件采购成本低;新增企业在不具有制造优势、产品质量优势、品牌优势、行业知名度等条件下，为了尽快占领市场，只好以价格战来获取市场。当市场处于卖方市场时，通过价格战可以获取市场份额，但同时，产品在客户心目中也被定位在更低端的位置上，起步阶段已是微利了;当市场出现零部件及原材料价格波动时，必将进入无利或亏损状态。
3)转嫁市场压力
有些整机企业为了生存，未能反省企业实行的低价竞争行为所导致的后果，采取向零部件企业转嫁压力的做法，造成其供货商无利或微利运营，长此以往，零部件企业无力更新设备，无法保证产品质量。
4)优秀零部件市场空缺
有些整机企业的同质发展、数量扩张，引导了零部件企业重复投资，资源浪费，加入到价格战的混乱局面中。而在同时，对于发展高档叉车所需的一些优秀零部件，如液压比例控制阀、符合高排量标准的发动机、柔性传动变速箱等产品开发的企业很少，整机生产企业找不到配套企业。
零部件企业的现状
1)基础零部件发展缓慢
主要体现在技术性能和质量可靠性上，如各类密封元件的制造材质及制造工艺，发动机、电机、门架型钢等的材质及制造工艺的完善性上。
2)虽引进技术，但缺乏创新
注重了引进关键零部件制造技术，但对于主要零部件的技术消化进程很慢，多年停留在图纸消化、工艺消化上，没有改进创新，甚至于出现只能采用原图纸，进行图纸转换后的产品不合格率急剧上升。其中的原因一方面是我们的制图方法与引进国不统一，但更为关键的是工艺方法没有吃透，因此没有精力去研究制造设备的更新与完善，结果是几十年一贯制，引进了几十年，出现了复制工厂进行价格竞争。要想跟上世界先进水平，又得进行新一轮技术引进。比如内燃叉车的变速箱，既有传统技术下生产了几十年的产品，也有通过引进日本TCM技术生产的产品，引进的技术也是上世纪80年代的技术，近30年间没有根本性创新，总在消化吸收。近几年国际上的柔性传动技术被成功应用在变速箱制造上，并形成批量生产的商品，而目前国内尚未出现这样的企业。
3)核心零部件制造能力缺失或滞后
目前在叉车蓄电池产品上，国内交流电控的制造能力很弱，即使个别企业已形成制造能力，但尚不能证明其产品质量的稳定性，在市场上被客户接受的概率较小。国内的电控企业主要集中在国外产品的代理上。另外，内燃叉车发动机的可靠性、传动系统的技术更新迟缓，也是造成叉车行业能做大，却不能做强的直接原因。
4)未按整机的标准制造零部件
因为生产的不是最终使用的产品，所以很多零部件企业很少关心国家法律法规、国际主要销售市场(如美国、欧盟)对整机产品的法规要求，以及支撑这些法规的技术标准的变更，也往往没有按整机的标准要求进行零部件制造。同时，整机企业未能很好地引导零部件企业的制造，以及多数整机企业自制能力的缺失，造成了整机企业在零部件市场有什么就用什么，而不是按整机企业的需求来选择，最终限制了整机企业的竞争力。
5)进口零部件交货期及价格的限制
许多中高端产品采用进口零部件，往往受制于进口零部件的制造周期或价格，微薄的利润使整机企业无力投资进行设备升级。
6)成本控制造成产品质量不稳定
为了控制成本，弱化过程控制，如减少入厂检验、过程检验和出厂检验，工装、检具不能按周期检定，省略人员培训等，造成产品质量不稳定。
随着劳动力成本的不断提高及招聘的不稳定，自动化、机械化、信息化的制造过程成为必然趋势，企业应考虑进行自动化生产线的购置或研发，以提高产品的制造一致性，减少不合格率，将人力成本用在扩充研发力量和管理人员队伍上。
零部件企业发展建议
1)树立全面服务意识
零部件企业应树立全面服务的意识，及早关注国际先进产品的技术更新，并与国内整机企业进行经常性的沟通，了解可能的发展趋势，作好技术储备、工艺储备，待时机成熟时将新产品大批量推向市场。
2)加强检验，控制销出产品的合格率
零部件企业应积累材料的试验数据，有些小型企业做的较好，通过多年的合作及数据的积累，制造的产品安全性很高，在客户中的口碑很好。
对于零部件企业来说，在产品的原料采购入厂、制造过程、成品调试及产品出厂等方面都应加强检验，控制好每一环节。
3)注重产品的标准化
2003年叉车产品被列入国家特种设备管理，服从国家行政许可的管理要求。国家发布的法律法规，同时还有欧洲市场的CE认证、美国的UL认证、基于产品发展的国际ISO标准化组织的ISO标准，这些国内外的法律法规都值得国内零部件企业关注，只有熟悉这些法规，才能为自己的产品找到发展方向，做好必要的技术储备。
同时，零部件企业要熟悉整机企业的发展标准，根据行业发展需要，研发适用产品，制造符合其标准的产品，同时制订企业内部标准，控制产品质量，这样才能适应市场的需求。零部件企业更应跟踪整机的国际标准变化，及时推出新的符合要求的产品，才能做到“人无我有，人有我强，人强我优”，通过占领更多市场份额获取高额的利润。
4)建立完善的质量体系
很多企业为了市场宣传的需求，获取了ISO9000系列证书或ISO16949证书，但仅仅是为了宣传而取证，出现了“叶公好龙”的现象。结果往往是整个管理体系不能正常运转，起不到提高产品质量的作用。笔者建议，企业应建立完善的质量体系，并且注重实用性，按体系的要求严格执行并记录全过程。同时，应切实做好生产现场的管理(如5S等)。生产现场即企业为顾客设计、生产和销售产品、服务及与顾客交流的场所。对制造企业而言，从开发设计到生产销售直至售后服务，整个过程都是现场。日本企业界始终认为：严谨的工作态度和整齐清洁的工作环境是减少浪费、提高生产效率和降低产品不合格品率的重要的基础工程，5S是旨在改善企业工作环境与精神风貌、增强企业体质的管理活动，可以为其他管理活动奠定良好的基础。这一理念值得我国借鉴。
5)加强人员培训，完善工艺纪律
近年来，“关注人才”的呼声随处可闻。应该说，现实的市场发展要求企业员工有较高的素质。员工在进入企业前可能有较高的文化或技能基础，但对于本企业产品的特性、制造工艺、工艺纪律及质量管理体系并不一定熟悉。要想让员工制造出合格的产品，就应该加强对员工的培训，使其养成严格执行规章制度、质量体系文件的良好作风，并坚持考核记录。
有些零部件企业希望展示产品在安全、节能、质量方面的特性，但这类产品又不是国家强制管理的，因此大多不知应如何去做。其实在我国有两种认证，一种是强制性认证，如在国内汽车重要零部件属于需要张贴“3C”标志企业，通过获取“3C”认证(强制性)的证书，同时也展现了其产品特性;另一种是自愿认证，有针对质量体系的，如9000体系认证，也有针对产品质量的，如汽车行业的许多一般零部件制造企业为了展示产品质量，进行了针对产品质量的自愿认证，并依此对市场进行产品质量的保证声明。
对于叉车零部件企业而言，伴随着市场竞争的白热化，有条件的企业可以进行产品的自愿认证，通过认证机构对产品的质量特性、产品质量特性一致性的评估，来督促企业提高产品质量，同时依此方式对市场进行质量保证，提高企业在市场上的知名度和信誉度。国家工程机械质量监督检验中心工业车辆检验研究所可以优质高效地为行业企业提供此类服务。
近年来，叉车零部件企业的制造技术有了很大进步。例如，隶属于机械科学研究总院工程机械军用改装车的兴力通达有限公司根据叉车行业的需求，轧制出了拥有自主知识产权的多种型号的CJ、H、C门架型钢，有些发动机企业研制了符合国Ⅱ、国Ⅲ排放标准的发动机，电机、电控技术也取得了进展，由过去完全代理国外直流电机、电控产品，发展到能够自己生产制造，有些企业已能批量提供交流电机。有些企业采用的是自主知识产权，在一些整机制造企业的支持下，有些零部件企业展开了自主知识产权下的柔性变速箱、负荷比例控制阀等符合叉车行业发展趋势的零部件的研制。
从行业发展的角度来说，叉车零部件企业也应建立品牌企业，通过产品检验或自愿认证来展示企业的质量保证能力。
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