一年前，港机车架体制作工艺改善效果不明显，月产能尚未超过20台，工位平衡率只能算中等水平。
产能提升不上去，严重制约了三一港机的发展速度。进入2011年，港机遵循集团精益思想理念，充分开展各种精益改善活动，尤其在正面吊车架体工艺改进上下大力气，产能提升显著。
目前，改善后车架体月产能达26台∕月，较改善前产能提升53%；工位能力平衡率超过90%；特别是人均单位时间生产能力提升71.4%，大大提高作业生产效率。
“这些都是份内工作。”当被问及为什么在车架体工艺改进上取得如此喜人成绩时，港机员工回答道。
IE工程师谭名波，不是“很安分”，他不喜欢整天呆在办公室。“对生产现场比较感兴趣”的他在厂房里的车架体制造区域查看时，却发现了令自己不解的东西：在瓶颈工位——翻边焊接工位上，只有3名操作员工，整个工作完成需要1.5天。按此测算每月只能完成17台左右，产能得不到有效提升。
可否增加操作人员，缩短生产周期？为解决心中的疑惑，他通过长时间的跟踪计算，结合时间节拍，提出再增加3名操作员工，昼夜班轮换作业。为论证自己心中的结论，他一方面继续深入现场实地调查，另一方面组织相关部门进行人员评估，再将评估结果进行现场测试。他不厌其烦，如此反反复复多次，耗时达一个多月，最终建议得到了采纳。
现经工艺优化，翻边焊接工位将节拍从1080分钟降低至480分钟，有效释放了产能。
入司不超过3个月的工艺装备工程师刘文萧，也喜欢在车间“晃悠”。他发现，车架体在镗孔前从焊接小件工位吊运到三维划线仪上作业，既费时又费力。
回到办公室，他马上打开车架体三维图形，仔细研究，并与领导、同事认真讨论。在他的推动下，公司决定引进新工艺，取消三维划线，直接在车架体组对工装上划线，此举减少了搬运距离20多米、离散点1个以及2次吊装搬运，并消除了制程中的物流交叉。同时，他还建议改进吊耳工艺，消除吊耳的焊缝UT不合格现象，平均减少焊接、开破口、打磨等操作时间1小时，提升了焊接品质。
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