在煤机市场竞争日益激烈的今天，效率就是生命，快速出招意味着快速抢占市场先机。从3个月到2个月，一台掘进机的设计周期缩短30%-40%。究竟是什么力量助推着这样的变化？近日，记者带着疑问走进研究本院，了解正在应用模块化设计的第三代EBZ200H硬岩掘进机的设计进展。
三一重装的EBZ200H开创了国内大功率硬岩掘进机的新时代，首台于2005年12月下线。近年来，研发工程师不断寻求改良，使其以最完美的面貌服务于各大矿。据标准资料所工程师陈洪亮介绍，现在利用模块化方法设计的EBZ200H三代机已进入收尾阶段，预计12月中旬完成。
模块化设计是一种创新的设计手段，将原来零部件分体设计到整体组合的“由下至上”设计方式，改变为“由上至下”的整体设计思路，由总体工程师统筹，各模块工程师协同合作，实施从参数到骨架、从骨架到零部件的无缝传递。通过优化各模块之间的接口实现功能模块互换，从而在有效减少模块数量的同时可以快速按需求生成新机型。
今年9月末设计完成的EBZ200系列第一运输机就由7个模块减少至5个，实现了EBZ200二代机、EBZ200三代机、EBZ230机型前溜槽和后溜槽的分别互换。同时，模块化设计也提高了模块变形衍生效率。”陈洪亮介绍，掘进机铲板部有200多个零部件，各板件形状不规则，拼装角度变化多，用原有的设计方法修改模型需3-5天，而模块化设计通过参数建立各模块间联系，只需修改几个关键参数就能驱动铲板部的变形，相似铲板结构衍生变形缩减至1-2天，极大提高效率。
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