机床是现代工业取得发展的基石，但是我国由于机床起步较晚及历史原因，在相关机床前沿技术上的积累，不足以应对技术要求越来越高的市场需求，国内亟需推动高端机床的发展。
目前，数控技术的研发和应用推广主要集中在数控机床行业，大大推动了我国数控机床行业的发展，国产数控系统在中低档数控机床的市场占有率达到70%以上。但是，除数控机床外，其他行业的机械产品缺乏数控化的高端技术和装备，缺乏针对特定工艺的高效率数控化产品，机械设备的数控化率不到20%，而且大多数依赖国外数控系统。因此，迫切需要从国家层面组织国产数控系统企业和数控技术推广服务机构及时介入，提升我国机械设备的数控化水平，提高国产数控系统在机械设备的市场占有率，进一步促进我国机械设备的产业升级和数控系统产业的发展。
根据中国机械工业联合会发布的最新统计数据，2012年中国机床工具行业一般贸易同比去年增长62.92%。今年我国机床工具产品、金属加工机床、数控金属加工机床的累计进口额和月度进口额全部创出新高。其中，全行业产品累计进口额突破150亿美元，机床超过90亿美元，数控机床接近80亿美元。
数控机床进口数额高居不下，表明中国国内对数控机床需求仍很旺盛，尤其是高端数控机床，仍需要大量进口。因此加快高档数控机床产业化，是满足航天航空、船舶制造、汽车、发电设备以及新型战略产业的需求的必要前提。
机床工具行业作为国家基础性和战略性产业，在“十二五”规划中，已明确将自主创新战略作为最主要的一个组成部分，着重强调了要以技术创新工程来支撑和引领行业发展。我国机床工具行业的发展必须立足于自主创新，通过自主研发原始创新、引进技术消化吸收再创新、集成现有技术创新等方式，实现关键技术突破和产业升级。构建和完善以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的技术创新体系;坚持加大研发费用投入;加强关键技术、共性技术的研究，力争在基础和共性技术（如：高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、可靠性技术、智能化技术、高精度直驱技术等）攻关上有所突破，提高产品开发技术水平。
当前，国产高端机床性能落后，主要是由于核心技术、先进材料等都需要从国外进口。为缩小中国高端机床核心技术与国际先进水平的差距，认为要在四个方面取得突破。
1、提高产学研用结合程度。目前大部分高校和科研机构受限于项目资金，研究持续性不好。而国外企业通常具有明显的研究方向和持续的目标，产学研用配合较好，产业化全方位优势能得到体现。下一步要在提高研究持续性上有所作为。
2、提高突破关键技术和核心部件意识与动力。我国大多数机床企业对主机生产更加重视，投资者也大多扎堆整机生产，配件产品生产不受重视。将来一定要在关键技术和核心部件上取得突破。
3、培育关键技术和高端人才，加大社会资本投入，提高基础研究水平，扩大产业化规模。
4、进一步完善政策，鼓励自主创新产品应用，摆脱对国外产品的依赖。
更值得关注的是，自动化系统中软件开发成本越来越高。据可靠数据显示，在机床工业制造系统中，由1980年至2010年的30年来，软件成本由10%增至40%，电子电器成本由10%增至25%，机械成本由80%降至35%。此外，软件的复杂性随着软件变大呈指数增长，所需的开发时间也越来越长，而且软件出错的概率也不断增加。可见，对软件的复杂性进行科学管理的必要性日益迫切。
根据发展目标，到2020年实现航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床与基础制造装备70%～80%立足国内。目前部分项目已经取得阶段性成果。科技重大专项以及国家培育和发展战略性新兴产业等一系列方针政策的实施，为高档数控机床发展提供了新的机遇。
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