权威统计数据显示，2013年6月中国制造业采购经理指数(PMI)为50.1%，较上月回落0.7个百分点，创4个月新低;7月中国制造业采购经理指数(PMI)微升0.2个百分点，为50.3%，已连续第十个月处于中间线以上。而汇丰制造业6月的PMI为48.2%，创9个月新低;7月汇丰制造业PMI终值47.7，为11个月低点。
另据6月份我国企业反映的问题归类显示，反映订单不足的企业占比为47.0%，反映劳动力成本上涨的企业占比为45.4%，反映资金紧张的企业占比为40.9%，反映运输成本上涨的企业占比为26.5%。
有关专家认为，尽管国家统计局公布的7月PMI数据好于预期，但不代表经济全面好转。而今年以来两种PMI的普遍回落与相关指数在中间线的徘徊起落，以及企业反映的实际情况，表明我国制造业整体竞争力不强，近期经济回升乏力、或将继续下行，并进一步影响我国经济的增速。
那么，透过对PMI构成的指数内容来看，影响PMI连续、普遍回落的主要因素是什么呢?
外部：环境复杂多变
宏观层面因素(外部环境)：主要是受世界经济复杂多变、全球市场需求继续疲软和中国经济宏观调控政策的影响。
从全球来看，由于受美国财政紧缩对私人需求的改善产生不利影响，美国经济扩张步伐减弱;欧元区市场需求不旺、信心低迷，经济衰退加深程度超出预料;中国和巴西及一些主要新兴市场经济体的国内需求明显减弱，增长明显减缓等因素综合影响，全球经济均将面临继续下行的风险。为此，国际货币基金组织(IMF)于7月9日对世界经济展望发布了最新预测，将全球经济今明两年的增速分别调整为3.1%和3.8%，较之前预测均下降了0.2个百分点;美国经济今明两年的增速分别调整为1.7%和2.7%，较之前预测均下降了0.2个百分点;中国经济今明两年的增速分别调整为7.8%和7.7%，较之前预测分别下降了0.3和0.6个百分点。
从中国来看，由于受全球经济继续下行压力、中国经济结构调整产生的阵痛、新经济增长方式推进效应尚未完全显现、国内需求明显减弱和央行抑制信贷投放等因素综合影响，中国经济增长已经明显放缓且有进一步放缓的趋势。国家统计局数据显示，中国上半年国内生产总值(GDP)为24.80万亿元，同比增长7.6%。此前经济学家们预测中国上半年GDP增长为8%或略高些。
内部：整体实力不强
中微观层面因素(内部环境)：主要是受中国制造业整体竞争力不强的影响。
众所周知，作为世界工厂的中国制造业，在从中国制造到中国创造的艰难推进过程中，中国制造业整体上处于全球价值链的中低端，这些现象已经充分表明中国是一个制造大国而不是制造强国的严峻事实。不可否认，这些现象除了与我国产业发展政策、工业化进程和地方保护主义等因素有关外，还与中国制造业企业缺乏具有原始创新和集成创新能力的研发体系，不能研发出具有高技术和高附加值特点的产品;与未能有效推进先进制造技术、管理技术和信息技术的深度融合应用;与企业缺乏有效管理和创新发展动力等诸多因素有着直接的关系。由于这些共性问题的存在，导致中国制造业整体竞争力不强，只能成为世界工厂参与全球异常激烈的中低端市场竞争;而全球高端市场仍被美国、德国、韩国和日本等企业所垄断，高额利润源源不断流向这些企业的口袋。
2012年3月23日，时任国务院国资委主任王勇在中央企业全面开展管理提升活动视频会议上明确指出，通过中央企业与世界一流企业的对标研究，总的看，中央企业存在的差距是相当大的，突出表现在基础管理、管理创新、投资并购、管理信息化和国际化经营管理五个方面。此外，中央企业的管理创新总体上还处在学习、模仿阶段，没有取得实质性的突破。
资料显示，机床行业属高端装备制造业，中国是世界第一机床制造大国，也是世界最大机床进口国，但中国机床行业企业与世界先进企业相比存在明显的差距。目前，中国90%的数控系统需要从国外进口。尽管部分国产数控系统厂家已基本掌握多轴联动、RTCP(旋转刀具中心点)三维刀具补偿等关键技术，但其研制的高档数控系统与国外产品相比，在加工精度、可靠性和稳定性方面还是有很大差距。另据了解，上海大众汽车为了提高产品质量，则全部采用进口磨床加工汽车零部件。
近几年，中国生产机床的数控化率有所提升，2011年，金属切削机床数控化率为29.9%，成形机床数控化率为6.29%;但与日本、美国、德国等发达国家60%～70%的产量数控化率和80%～90%的产值数控化率相比，中国机床设备的数控化率水平还显得很低，这必然影响到产品的加工精度和加工效率。
2011年，机床行业(71家企业参评)两化融合发展水平评估结果显示：只有54.2%的企业应用了计划管理，11.3%的企业应用了关键资源需求能力排序，50.7%的企业应用了预算管理，15.5%的企业实现了业务与财务集成应用，11.3%的企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。评估结果还显示，目前中国机床行业企业的生产方式和管理理念普遍落后，信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。
船舶行业也属高端装备制造业，中国也是世界第一造船大国。尽管今年1~6月，中国承接新船订单2290万载重吨(主要是集装箱货船、油轮和散装船)，同比增长113.2%(还存在订单和交货的不确定性);但受上述因素的影响，国际上很多海洋工程平台、特种运输船和豪华邮轮，包括大型军舰的大多数高端船舶订单还是被韩、日、欧、美、俄等国造船企业获得。
中国两大造船集团在与韩、日等国造船企业的全球竞争中，也深感双方在制造技术、建造周期和造船效率等方面的差距是很明显的。技术方面的差距主要集中在对精度控制技术、区域涂装技术、区域舾装技术、建造模式、管理模式和信息技术等关键技术的研究和应用方面。在建造周期和造船效率方面的差距则体现在：中国的VLCC的建造周期为11个月，韩国是7.5个月;中国的造船效率为22.9HR/CGT，而韩、日船企的普遍水平为10~15HR/CGT。此外，同类型的VLCC，中国的机装管系、电缆米数和上建合拢管分别是9300根、15.5万米和300根，而韩国则分别是8700根、11.3万米和10根。
2011年，船舶行业(21家企业参评)两化融合发展水平评估结果显示：66.6%的企业处于基础建设和单项应用阶段，船舶行业总体处于单向应用朝综合集成应用阶段，综合集成、协同与创新水平还没有达到应有高度。评估结果还显示，中国大多数船企目前的造船模式与现代造船模式还有一定距离，致使信息化难以发挥应有的作用。
未来：要提升竞争力
综上所述，为了促使PMI连续不断地回升，保持在50%的荣枯警戒线以上，除了政府要加强宏观调控外，中国制造业也要面对现实，认清自我，从根本上着力提升整体竞争力。具体而言：
一是靠以往政府刺激政策、直接投资的空间已经不大，关键还是要依靠市场机制调节，切实淘汰落后产能，推进经济结构调整和加快经济增长方式转变。
二是尽快改变传统的产品研发模式，加强产品前沿技术、共性技术、关键技术及其配套产品的研究和应用，切实建立起具有自主创新能力的研发体系。
三是切实推进先进制造技术和信息技术的深度融合应用，包括智能制造、敏捷制造、服务型制造、移动互联网、云计算和大数据等高新技术的研究和应用。
四是以国务院国资委决定开展为期两年的中央企业管理提升活动为契机，全面、深入推动中国制造业企业管理的创新发展，切实改变传统、落后的管理理念、管理模式和管理体系。(作者为中国机械工程学会管理工程分会常务理事)
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