近日，由石油工程机械公司四机厂研制完成的国内首套井口设备现场气密封检测系统，成功交付西南石油工程公司进行工业应用。这意味着我国油田拥有了更为先进的井口设备技术状态检测诊断技术，油气井安全开采增添了一道新的保护屏障。
井口设备包括防喷器、采油树、节流压井管汇等。服役过程中，设备不仅要长时间承受高压，温度和压力波动也比较频繁，还可能受到硫化氢等腐蚀气体的侵蚀，因此，对其气密性及强度有着极为严格的要求，需定期对设备进行检测。
目前，国内外适合井口设备现场检测的技术方法还不成熟。国内油田的通常做法是，把防喷器、采油树从井口拆下来，送到专业检测中心的实验室里，进行水密封及气密封检测。然而井口设备拆卸过程繁琐，加上来回运输和检测，每送到实验室检测一次，要停井半个月，一些设备因此耽误了检测时间。同时，经过检测的设备在井场重新安装时，如果安装不合理或部件在运输途中发生损伤，同样会导致密封不可靠、承压能力不足等问题，埋下安全隐患。2010年墨西哥湾原油泄漏事件震惊全球，导致灾难发生的一个重要原因就是防喷器的失效。
为提高检测效率，确保检测效果，夯实油气井安全基础，2010年4月，四机厂承担了集团公司“井口设备现场气密封检测系统”研制项目。三年来，项目组成员先后赴四川、新疆、胜利、大庆等油田，开展了广泛而细致的调研工作，根据用户要求，三次调整技术方案。经过三年的艰苦攻关、试验验证，国内首套井口设备现场气密封检测系统成功通过专家组验收，落户西南石油工程公司。
该系统由制氮车、增压车及仪表车组成，车上集成了检测所需的各类仪器设备，包含3大装置、11个子系统。哪口井需要检测，车辆就开到哪里，成为了一间流动的实验室。针对油田现场恶劣的作业条件，检测系统设计了利用井场电源和车载发电机自行发电两种供电方式，开发了“自动试压控制系统”，开展了防喷器座封堵头、采油（气）树座封及试压堵头，以及堵头取放方法等的研究，确保检测准确高效。自动试压控制系统等三项成果申报国家专利，项目组成员发表学术论文两篇。
多次试验表明，应用井口设备现场气密封检测系统开展检测工作，一口井可以在8小时内完成，检测效率与过去相比提高13倍，检测结果准确率100%。
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