简而言之，机床是制造机器的机器，是装备制造业的“工作母机”。机床行业的兴衰关系着国家战略性新兴产业竞争力的提升和发展，其重要性不言而喻。
基本态势分析
总体来看，目前我国机床行业仍面临整体竞争力不强和经济效益回升乏力的严峻挑战和压力。一方面，由于受国内外经济疲软，机床下游行业投资需求不足和产品同质化竞争的影响，大多数国内机床企业赖以生存和发展的低档产品市场订单明显减少，企业收入与利润出现大幅度下降。另一方面，用来满足高端市场的机床产品进口总额却一直居高不下，凸显我国机床行业产品结构、高档数控机床研发能力与市场需求不相适应的矛盾十分突出。更为严重的是，众多海外机床巨头在占据我国高端市场的同时向中端市场全面进军，抢夺已经占有一席之地的我国机床行业传统市场。
2013年上市公司半年报显示，沈阳机床实现营业收入37.28亿元，同比下降11.28%;股东净利润1025.35万元，同比下降80.75%。华东数控巨亏2917.7万元，亏损幅度继续扩大;企业仅长期借款和短期借款金额合计已达9.3亿元，上半年仅利息支出就达到2697.2万元。
另据统计，2013年上半年，我国共进口机床约5.3万台，同比下降16%;进口总额57亿美元，同比降低17.6%;进口均价10.7万美元/台。其中，数控金属加工机床进口额42.5亿美元，同比降低17.9%;数控机床进口均价34.69万美元/台，同比增长16.4%。
同期，我国机床产品出口总额20.3亿美元，同比增速有所放缓;出口均价仅为240美元。其中，数控金属加工机床出口额5.1亿美元，同比下降2.8%。
上述分析清楚表明，尽管目前我国已是世界最大的机床制造、消费和进口国，但还远远不是世界机床制造强国;我国机床行业整体上仍处于全球价值链的中低端。要使我国从机床制造大国向机床制造强国迈进，仍需要很长的路要走。关键取决于政府的产业发展政策和机床行业整体竞争力的提升。
研发能力不强
目前，我国机床企业与德国、日本和美国的先进企业相比，在以高速高精、复合智能、绿色环保、高可靠性和高稳定性为发展特征的高档数控机床及关键功能部件核心技术的研究、掌握和应用方面仍存在明显的差距。在两化深度融合、品牌形象提升、市场分析定位、研发理念创建、研发模式重组、研发体系完善、高端人才培养、管理精细化、深化应用ERP和信息集成方面，国外企业也有很多创新发展的理念和方法值得我们学习和借鉴。此外，虽然我国一些企业研制了中高档数控机床，但大多数还是在国内机床主体制造和进口关键功能部件的基础上进行的组装，并不完全表明我们已经掌握了中高档数控机床及关键功能部件整体的研发技术和制造技术。毕竟受研发能力影响，现阶段国内中高档数控系统的80%，高档数控系统的90%，高档数控机床的85%还有赖于从国外进口。
统计数据显示，2012年，我国金属切削机床数控化率为25.8%，成形机床数控化率为5.8%。这种现状与日本、美国、德国等发达国家60%～70%的产量数控化率和80%～90%的产值数控化率相比，我国机床设备的数控化率水平还显得很低，这必然影响到下游企业产品的加工精度和加工效率。
这些差距，一方面使得我国机床行业长期处于低档产品低价混战，中档产品竞争力不强，高档产品基本失守的现状难以得到根本性改变。另一方面，也使国内企业从根本上失去盈利能力，没有足够的资金投入研发高档产品，并使很多企业陷入到底是保生存还是求发展的两难境地。
更重要的是，这些差距也再次提醒人们，当今世界企业与企业的竞争，企业的盈利和发展，归根结底还是科技的竞争。谁拥有现代科技，谁就拥有研发高档产品的能力，谁就拥有了企业盈利和未来发展的动力。
未能深度融合
2011年，机床行业(71家企业参评)两化融合发展水平评估结果显示：只有54.2%的企业应用了计划管理，11.3%的企业应用了关键资源需求能力排序，67.6%的企业应用了采购管理，59.2%的企业应用了销售管理，50.7%的企业应用了预算管理，31.0%的企业应用了客户关系管理，15.5%的企业实现了业务与财务集成应用，11.3%的企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。评估结果还显示，目前我国机床行业企业的生产方式和管理理念普遍落后，信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。
机床企业属典型的多品种小批量生产类型企业，具有产品结构和生产工艺复杂，零部件及加工工序多，工艺路线和生产周期较长，零部件生产作业计划和产品总装计划的编制和调控难度大等特点。为使机床企业最大限度的保持连续均衡生产，优化配置各类资源，从而实现按期按质交货，降低成本和提高利润的经营目标;企业惟有应用ERP和MES信息系统对计划期内各种机床所有零部件的加工、装配，直至整台机床总装调试过程进行合理组织和优化排产，并实时采集和处理车间生产作业信息，才能确保上述目标的实现。
虽然机床行业是我国最早应用ERP的行业之一，但是评估结果却告诉我们，参评的71家机床企业中只有38家企业应用了计划管理，特别是只有8家企业应用了关键资源需求能力排序。显然，这种应用水平怎能确保生产作业计划和总装计划的准确性?怎能有效提升大多数企业的管理效率和生产效率?此外，只有11家企业实现了业务与财务集成应用，可见信息孤岛现象仍十分严重。显然，这又怎能有效支撑企业研发、制造、管理和服务全方位业务集成和整体水平的提升?由此可见，机床行业亟待深化应用ERP，加快信息集成平台建设，全面推进两化深度融合。
创新发展思路
综上所述，我国机床行业面临的严峻态势除了与世界宏观经济环境、国内产业发展政策、地方保护主义和企业短视行为等因素有关外，还与机床企业战略定位不够清晰和低档产品产能盲目扩张;与缺乏具有原始创新和集成创新为一体的具有自主创新能力的研发体系;与未能有效推进先进制造技术、管理技术和信息技术的研究及其深度集成应用;与缺乏有效管理和创新发展能力等诸多因素有着直接关系。
为此，政府和企业都应着力研究解决以下几个问题。
首先是政府有关部门要进一步创新完善项目的立项、检查和评估体系，全方位，多种形式加大项目监管力度，切实保证国家科技重大专项“高档数控机床与基础制造装备”整体目标全面实现。
其次是国家相关研究机构和大型机床企业技术中心要在优化重组现有产品研发模式和研发体系的基础上，建立、完善并坚持以探索一代、预研一代、设计一代和制造一代为特征的研发理念和研发体系，切实提升自主创新研发能力，有效支撑高档数控机床及关键功能部件产品的创新发展。
第三是政府和机床行业要淘汰落后产能，调整产品结构，推动企业并购重组和转型升级;力争用五六年时间，切实培育一批具有自主创新发展能力，总体技术水平进入国际先进行列，专业定位于中高档数控机床及关键功能部件市场的大型企业集团和“小巨人“企业。
第四是机床企业要与世界先进企业全面进行对标分析，推动全球产业链、智能制造、精益生产、协同商务、战略-模式-流程、深化应用ERP和信息集成等先进理念的研究和集成应用，立足于创新发展，切实提升企业两化深度融合发展的能力和水平。(作者系中国机械工程学会管理工程分会常务理事金达仁)
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