近日，混凝土机械公司搅拌车事业部对2013年搅拌车的制造工艺的系列改善进行了回顾总结，挖掘出了许多实用的方法与经验。
2013年，搅拌车的产销量随着国家宏观经济政策的调整略有下降，搅拌车事业部改变以往单一追求产量提升的模式，在转向定量生产的同时，更加注重搅拌车的质量、成本与交期改善，推出了一系列改进举措。
首先，是生产瓶颈的日产量创国内最高水平。根据精益生产的先进理念，搅拌车事业部通过持续改善、优化及调整后台生产线工艺流程，解决了后台频繁过跨及吊装生产瓶颈问题，极大地降低了后台制造非增值时间，有效地提升后台生产效率，基本实现一件流。在后台制造推行精益生产的同时，金属焊接防溅剂、新型后台焊接翻转变位机、零部件定位工装等新材料、新设备、新工艺全面应用，使后台制造在场地受限的情况下，日产量提升了10余台，创国内最高水平。
其次，勇于创新，实现多项技术突破。搅拌车事业部融合CIFA先进的制造工艺，有多项制造技术实现突破。在端法兰方面，自动焊接技术的实现，提升了端法兰的焊接质量、降低端法兰的开裂、减低搅拌车外反馈故障;在导料筒方面，导料筒实现自动定心技术，有效保证导料筒与轨道的同轴度，提升搅拌筒的制造精度;轨道与导料筒同轴度误差的降低，则减小车削量，有助于提高轨道硬度;叶片侧板精密成型技术方面，针对搅拌筒叶片、后台左右侧板特有的弧形结构，开发了新型精密成型技术及成型反弹控制技术，新技术的应用使得成型质量好、成型效率高，降低了返工率，提升了产品质量;总装车间现场配焊点大幅减少，减少搅拌车装配现场配焊点十多个，提升了搅拌车外观油漆质量，并在效率、效益、安全等多个方面对搅拌车装配和作业环境进行改善;在喷涂方面，新运用的无气喷涂技术涂层质量好、节省涂料10%、生产效率提高100%以上、改善了工作环境且工艺性好，提升了搅拌筒底漆的喷涂效率、质量，并节约了油料。与此同时，搅拌车事业部多管齐下，通过项目开发创造高端品质。IPD(集成产品开发)项目搅拌筒工艺提升的推行，使搅拌筒表面油漆损伤数得到极大降低，搅拌筒锥体直边控制、端法兰凸出球冠高度尺寸控制都得到了极大地提高;精益提升项目，使螺旋叶片一次交检合格率达到90% 以上;QC项目中，降低水箱底漆损伤率项目的实施，将水箱底漆损伤率极大地降低;后锥II工艺改善项目，使后锥的焊缝数量由减少了33%，焊缝减少极大地提升了产品外观质量;导料筒摆搭工艺改善项目，使轨道的径向跳动量控制大幅降低。
再次，降本增效，提升产品利润值。2013年，搅拌车事业部降低工艺成本效果显著，通过钢材利用率提升节约资金70多万;焊丝、环氧铁红底漆、环氧铁红固化剂等辅料管控的推行，降低成本60余万元;导料筒、后锥工艺改善项目的实施，节约资金40多万元;无气喷涂技术的应用及推广，节约资金30多元;专用搅拌筒除油工具设计制作及应用，节约资金约20万元。另外，科研项目、QC项目等重点项目的推进，节约资金约50万元。仅上述工艺成果每年即可为公司节约资金约270万元。
最后，交期缩短，推行订单式生产。2013年，搅拌车事业部的制造效率也较往年有较大提升，由于工序优化降低了非增值时间，金属焊接防溅剂的推广、后台焊接自动翻转技术等工艺布局优化、新材料新设备的应用，大大降低后台作业时间，有效提升搅拌筒的制造效率。另外订单式生产的推行，显著缩短了搅拌车整车的交付周期。
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