由振华重工自主设计并建造成功的第一座300英尺自升式钻井平台已于日前被新加坡业主正式命名为“爪哇之星2号”，并即将运往东南亚海域作业。这一自升式钻井平台堪称我国境内首座核心配套件国产化程度最高的钻井平台，填补了中国人在钻井平台自主设计、核心配套件等相关领域的技术空白，标志着国产钻井平台的整体设计与建造技术水平达到了一个新高度。
中交集团副总裁兼振华重工董事长宋海良指出，在建造首座300英尺自升式钻井平台过程中，振华重工相继攻克了钻井平台建造四大核心技术中的三项，分别是升降系统、桩腿制造和悬臂梁制造，而对于另一项技术即钻进包系统，公司研发团队目前已取得了部分研发成果。他认为，通过建造这座自升式钻井平台，使得振华重工检验了海工装备核心配套件的制造能力，炼就了一支建设海洋钻井平台的队伍。事实上，这座300英尺自升式钻井平台核心部件均由振华重工自主研发建成，由此至少降低了10%以上建造成本，并真正引领国产钻井平台走出了“造壳”历史，境内海洋装备制造业首次迎来了国产化的时代。有业内人士对此指出，振华重工强劲的配件与系统制造实力，同其大股东旗下F&G一流的产品设计能力强手联姻，正迅速提升振华重工在全球海工领域的知名度，并为其海工及装备制造板块提供有力的业绩支撑。
据了解，“爪哇之星2号”钻井平台自重12000吨，最大作业水深300英尺，钻井深度30000英尺，甲板可变载荷2722吨，可在墨西哥、波斯湾、东南亚地区等类似海域作业。该平台由振华重工控股股东中国交建在美国休斯顿的全资子公司F&G完成基本设计，振华重工完成详细设计和生产设计，因此该平台具有100%的中国知识产权。美国F&G是目前全球海洋工程移动式钻井平台领先设计商，拥有超过60年的海洋工程平台设计经验，在全世界范围内累计设计完成了100多座海上作业平台。
有资料显示，国内相关企业早在2000年左右已制造出自升式钻井平台，但由于大量依赖进口，迄今中国大陆海工装备制造的核心设备自配套率不足5%，配套设备自配套率低于30%，这制约了装备制造企业向高端发展。在国内，振华重工只是从2007年才开始摸索建造自升式钻井平台，但它却是境内首次将大批量国产化核心配套件应用于自升式钻井平台的企业。据振华重工海上重工设计研究院副院长刘震博士介绍：这座钻井平台从升降系统、锁紧系统、悬臂梁及钻台滑移系统，到桩腿、主配电系统等核心配套件均由振华重工自主设计与制造，使得平台国产化核心配套件比例高达20%。
据了解，在该平台的建造过程中，振华重工在国内首创了多项建造工艺：首创“浮吊整体吊装合拢法”进行桩腿接长，缩短至少3倍桩腿合拢周期;首创悬臂梁整体制造、合拢工艺，开辟了悬臂梁整体制造整体安装的先河;建设国内首个自动化桩腿齿条加工车间，内设4条自动化齿条加工线，实现了齿条加工精细化、自动化，保障桩腿建造精度。这些创新技术，推动了国内钻井装备建造走上更加专业化、国际化的道路。
据介绍，这一钻井平台的用户KS能源有限公司总部位于新加坡，是一家全球石油天然气、海工领域领先的综合性油田服务公司，专事于为石油公司提供资本设备、平台管理和钻井服务。振华重工与KS的牵手，充分体现了世界知名能源公司对于振华重工国产海洋装备的技术认可，提高了国产海洋装备的国际知名度。另据悉，目前振华重工正全力建设400英尺自升式钻井平台，手持其他2座钻井平台订单也将陆续开工。
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