6月6日，在焊光闪烁的昆山三一重机有限公司小型挖机智能化车间。繁忙的车间里，工人并不多。一个自重1.5吨的“大家伙”，被焊接机械手轻而易举地“拎”到离地2米的空中，揉面团似地翻转，以便焊接臂全方位焊接。这个机械手还能识别50多种铲斗规格，自行调整焊接距离和程序，一气呵成。
“过去焊这个，3个熟练工扑上去，要焊4个小时，连上厕所都小跑。就是焊完了，质量也不完全一样。现在机械手焊一个只要4小时，相当于3个工人的劳动量，而且电脑全程控制，质量稳定，不闹情绪。”三一重机小型挖机生产车间主任张世龙指着眼前一排整齐的5个机械手说，“这5个机械手，一天能做60台。”
谈到焊接机器人，三一重机总裁助理兼大挖公司副总经理柳洪文算了一笔账：以大挖动臂生产线年产3000台为例，两条生产线现在仅需两名机器人操作工，而以前人工焊接需要熟练焊工24名，等于每年节省22名工人。按技术工人年费用10万元计算，每年至少节省人工费220万元。
使用机器人也是被人逼的。熟练工人难找，是传统制造业面临的最大发展瓶颈。“工程机械行业订单主要集中在上半年，1到5月，要完成全年一半以上的销售量，到6月份则进入淡季，这种特点也导致用工波动大。”柳洪文说，行业特性导致生产高峰期人工不足，低谷期工作量又不满。“最佳的解决方式便是实现生产自动化，用机器来取代人力。”
机器换人不仅降低了成本，也大幅提升了焊接质量。柳洪文介绍，三一重机于2012年起成立组织研究机器人应用，使挖机焊接自动化率提高了约30%。
张世龙还算了“健康账”和“劳动强度账”。过去人工焊，不仅戴口罩，还戴双层的，一天下来口罩如抹布。车间里焊雾弥漫，十步以外不见人，传统的焊接方式极易使一线工人罹患职业病。现在，机器人高空焊接，自带除尘、过滤、换气绿色装置，车间里环境污染指数达标，生产车间也环保了。
在车间里，工人张强正在回转支承螺栓装配工位上工作。该厂以前装配回转支承螺栓，用的是一把80斤的力矩扳手，拧紧一圈36个螺栓，需要10分钟，员工打一圈力矩下来很累，误差较大，而且疲劳作业往往容易发生质量事故。现在，这个车间采用自动拧紧机，将螺栓装配时间缩短到5分钟，力矩精确，降低了员工的劳动强度，提高了产品质量。
机器增多了，人少了，多余的人去哪儿?留下的人又干嘛呢?张世龙说，像张强这样的熟练技术工人难找，因此，这些熟练工人有的留下了，有的去三一集团新工厂。“这些熟练工人经过培训，将他们从单纯的体力劳动者培养成智能化操作技术员，实现了个人的转型。同时，公司把节省下来的成本用于提高他们的待遇，工人工资就上去了，他们也愿意留下来，而这些工人将来就是公司竞争的法宝。”
柳洪文也说，机器是为人服务的，但机器也需要人来操作，随着企业越来越多地实现“机器换人”的自动化生产，简单的体力劳动者将越来越找不到工作机会，而那些能够操作机器的技术工人会越来越吃香。“也许将来会出现结构性失业，但这也正是社会进行劳动力升级换代的好时机。”
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