厂房意味着什么，它仅仅是一个工作的场所吗?你是否想过厂房也有成为老师和助手的可能。在三一重工总装车间18号厂房里，厂区旁边有两块电视屏幕，它们是一线工人的“老师”。不熟悉装配作业的员工，通过电子屏幕里的数字仿真和三维作业指导，可以随时学习和了解整个装配工艺。
日前，以三一18号厂房为应用基础，由三一重工、湖大海捷、华工制造、华中科大等单位联合申报的“工程机械产品加工数字化车间系统的研制与应用示范项目”正式通过专家组验收，这间总面积约十万平方米的车间，成为了行业内亚洲最大最先进的智能化制造车间。在这里，厂房更像是一个大型计算系统加上传统的操作工具、大型生产设备的智慧体，每一次生产过程、每一次质量检测、每一个工人劳动量都记录在案。
物料准时配送率超95%
从大厂房到智慧工厂，实施智慧化改造后，18号厂房在制品减少8%，物料齐套性提高14%，单台套能耗平均降低8%，人均产值提高24%，现场质量信息匹配率100%，原材料库存降低30%，2014年18号厂房预计同比节约制造成本1亿元，年增加产量超过2000台以上，每年同比产值新增60亿元以上。
“泵送系统部装班组需要两个水箱。”收到物料需求后，泵送物料员立刻网上报工给立体仓库，不到15分钟，自动配送物料的AGV小车(自动导引小车)即带着两个水箱，停在指定工位。
这一自动化过程是如何实现的呢?当有班组需要物料时，装配线上的物料员就会报单给立体仓库，配送系统会根据班组提供的信息，迅速找到放置该物料的容器，然后开启堆高机，将容器自动输送到立体库出库端液压台上。此时，AGV操作员发出取货指令，AGV小车自动行驶至液压台取货。
取完货后，采用激光引导的AGV小车，将根据运行路径沿途的墙壁或支柱上安装的高反光性反射板的激光定位标志，计算出车辆当前的位置以及运动的方向，从而将物料运送至指定工位。像这样的AGV小车，在三一18号厂房有15台。
据介绍，位于厂房中部的这一智能化立体仓库总占地面积9000平方米，仓库容量约16000个货位，总投资6000多万元,能支持每月数千台产品的生产量。三一是目前中国工程机械行业第一家，也是唯一一家成功使用该类型仓库的企业。
立体仓库后台运作的自动化配送系统由华中科大与三一联合研制，通过这套系统，三一打造了批量下架、波次分拣，单台单工位配送模式，实现了从顶层计划至底层配送执行的全业务贯通，大大提高了配送效率及准确率，准时配送率超95%。
质检电子化率达100%
“质检工作从前在笔尖，现在在指尖。”现场质检员周英杰说道，之前的质检，是由装配工人通过电话或者直接找质检员来现场检验，而且是采用纸质记录本记录检验结果和质量问题，容易出现遗漏等情况。现在的质检工作，则在一线员工装配报工后，MES系统(制造企业生产过程执行管理系统)会自动向质检员发送质检待办，通知检验员对产品进行检验。
质检员所使用的设备，以工业级平板电脑和PDA为载体，在总装及部装线全面应用，实现了图形化质检，指导质检员快速、准确定位质检部位及质检标准。质检项图形化率达90%以上，质检电子化率100%，全面提升了质检效率。
“我们的高精加工区，也是特色之一。”现场工作人员表示，高精机加区主要负责阀块、销轴及其他高精零件的机加工，总投资2.9亿元，由4条阀块柔性生产线、1条销轴柔性生产线以及小件高精机加区组成,共一百多台高精设备。整个机加区集智能化、柔性化、少人化于一体，能满足多品种、小批量生产要求。
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