今年以来，环境产业公司在打造精益制造现场的同时，精益管理也逐步实现纵深化发展，从自身管理需求出发，引入精益管理理念，结合制造公司实际，综合掌握、应用精益管理方法，在提升企业基础管理水平和整体管理效率、促进生产等方面取得了良好的成效，形成了一系列管理成果。
产品型谱化分线生产
今年以来，针对全部按车型和工序分班组管理不便、产能低下的情况，制造公司借助PQ、PR分析、Layout等精益管理工具的应用，目前已实现产品型谱化分线生产,即批量最大和居中的A类和B类产品分别在半自动化流水线生产和几条单元线生产，试制后少批量订单少的C类产品专门设立C班。布局和物流根据线体合理化排布，现已完成调整切换，大大地消除浪费，提高了产能。
生产进度、周期精细化管理
以往油漆外协是制约生产周期的瓶颈，针对这个问题，制造公司推行各类措施大刀阔斧缩短生产周期：建立外协油漆厂进度日清和合理化排产，对每日油漆进度适时掌控，合理分配产量;油漆检验前移、专人返修等措施避免了油漆回车返厂的重复周转浪费……如今，油漆周期已从原来的5-6天缩短到4天以内。
员工技能跨线多能、高等级化
针对一线员工，分阶段、有步骤地开展丰富多彩的培训、鉴定等技能提升活动。如理论、实际相结合的MAG焊接培训，面向各类工种展开的高级工、技师、高级技师的培训和鉴定，整体提升生产工人技能等级水平。另外，通过制造公司内部组织的员工工种间、线体间轮岗，培养更多的多技能工。
“倒逼”制造水平提升
流水线采用节拍式、一个流、倒逼式的生产模式，对物料齐套性、工序品质控制、设备保障、人员技能等各方面都提出更高的要求。为将停线损失最低化，项目团队专项落实，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使员工主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效，稳步提升产能，使精益管理水平迈上新的台阶。
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