近期，青岛重工下料冲压部紧紧围绕公司“Q14质量提升年”活动的开展，学习“精益化生产”的管理理念，进一步拓展和改变工作思路，围绕部门设备、生产、现场等管理细节，积极跟进公司精益化管理的步伐，认真做好生产设备管理提升，探索、创新的开展各项工作。
下料冲压部在组织大批量压缩车和自卸车订单的生产及转工程序过程中发现，提升各工序生产能力及优化转工程序至关重要，事业部经过研究、论证，重新策划转工暂存区，对工序转工以看板式管理，按最终工序投料模式进行转工，进一步优化了生产及转工流程，减小了工作浪费，使各工序生产流程更加顺畅，各类订单生产的同步性完工节点更加准确，使转工质量和转工效率得到了明显的提高。
一、认真落实精益化理念，做好设备管理提升
按照公司统一部署，部门积极组织人员参加精益化生产管理培训，利用班前会重点学习设备精益化管理，实事求是的做好设备的“点检、润滑、清扫、紧固”等各个环节，真正使操作者把设备当成自己家的东西来爱护，提高员工思想意识。各班组设备操作者对前期找出的所有设备润滑点、压力表进行重新核对，按照新要求做到正确操作和润滑，明确设备所需润滑油规格、加注量、周期以及压力表安全使用范围，通过班后清扫发现平时不易发现的微小缺陷，进行修复的同时做好记录。事业部根据实际生产情况，每个班组抽出1台设备作为试点，进行设备切底清扫和原始状态恢复，做好工作过程记录，及时将解决不了的问题进行汇总并反馈给设备能源室协调解决。
二、调整生产组织结构，提升综合生产能力。
为进一步落实和开展“精益化生产”的管理工作，下料冲压部专门设定联络员积极跟进公司精益化生产管理的学习、传达和落实，提高职工对公司推进“精益化生产管理理念”的认识。为提高部门各工序生产及转工效率，保证各工序工作流程更加顺畅，部门负责人张德信经理组织班组长以上人员召开专题会议进行讨论，经过认真研究、分析、论证，对部门剪板下料和冲压工序生产流程进行了适当调整，在原剪板下料组和冲切组的基础上分成3个板块。综合原来两个班组的大型剪板机和大型折弯机，单独成立了开卷线组，负责钢卷开平和4米以上大产品件的下料和折弯工作，使设备、人员搭配更加协调，生产流程更加顺畅，各工序综合生产能力明显增强。
三、优化转工程序，减少工作浪费
为提高对各事业部转工效率，减少转工浪费，下料冲压部把转料人员重新划分到各工段，由各工段负责按照最终完工工序进行分块投料，在两个工段设定“半成品暂存区域”，对各类订单半成品件完工及转工情况进行看板式管理，由班组长落实填写各班组最终完工情况。同时，针对零活以及追加计划等细节也进行了明确分工，确定零活完工唯一存放区域，使各工段转工人员责任明确，能确保在第一时间完成零活急用件的转工。通过此次调整，使事业部整体转工效率得到大的提高，及时保证了下工序生产的有序开展。
四、员工积极献计献策，提升工作质量
各工段围绕新调整工作细节积极开展工作。在班会上，职工围绕各工序生产及转工工作细节，进行分析、讨论，积极献计献策，形成了良好的工作氛围。首先，冲压分部生产管理人员对原来的转工单进行了创新，按班组工序重新划分成4个板块，A板块（大产品件板块由开卷线组负责，转工由下工序负责），B板块（剪板下料入库件），C板块（冲切类产品件），T板块（通用件类）。其次，设计制作转工登记表（一式三联：一联留底，一联先期交接，一联用于转工最终汇总查对），各班组按照各个负责板块由设备负责人按订单、计划序号、数量认真填写并集中、分类存放，将填写好的转工单直接附在对应的转工件上，不需要转工人员一一查对，直接分块按批次转入下工序进行分块交接，最后转料人员再汇总所有转工登记表进行整体转工确认。创新了转工模式，此方法针对订单类产品，特别是压缩车类产品效果尤为明显，使整体转工效率提高2倍以上。
下料冲压部以“精益化生产”为契机，做好设备管理提升工作，调整生产组织结构，提升综合生产能力，保证了各工序生产和过程控制更加顺畅，全面提高了转工效率和员工素养。（本文来自青岛重工）
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