2014年，按照集团公司“全价值链体系化精益管理战略”要求，内蒙古第一机械集团有限公司以精益管理“1261工程”为抓手，以生产和管理流程优化为核心，全面深入推进精益管理工作，公司掀起了一股清新的精益管理之风，随着一系列真招、实招的陆续出台，一机集团精益管理正散发出一种蓬勃发展的正能量，有力地助推了生产经营任务的完成。去年，公司在军品上量的情况下，通过开展精益管理，使军品生产效率大大提高，实现主营业务收入112亿元，实现利润总额4.4亿元，圆满完成各项经营目标任务。
工艺创新初见成效
融入精益理念，深化精细管理。公司从工艺创新方面深入挖掘、持续改进。工艺技术系统围绕“三降三提升”、成本费用率、制造成本率等指标要求，突出短板改善和价值创造，积极组织开展系统性工艺改进与创新。通过认真梳理产品生产流程中的工艺技术难题、生产窄口，运用价值流分析，全流程评估零部件制造因素及其对产品质量、生产成本影响权重，从系统高度出发，确定工艺改进与创新的重点突破方向，在充分考虑单项零件项目改进的同时，从工艺工程的高度，强化对部件系统性问题的梳理，充分体现全价值链体系化精益管理理念。重点从精确工艺设计、精品车辆工程、高效加工、毛坯精化、降低原材料消耗、工艺流程和业务流程优化等方面开展工作。截至去年底，一机集团工艺改进与创新立项103项，完成年度目标的114.4%;完成验收项目83项;创造经济效益3350.73万元，完成年度目标的101.54%。
价值创造明显提升
通过“全价值链体系化精益管理战略”实施，公司全价值链各环节价值创造能力明显提升，精益研发系统实现某轮式产品设计周期缩短10%，新产品贡献率43.25%，勘误一次差错率降低10%，研发成本降低5%;对于研制产品，工艺设计更改率逐年下降25个百分点， 平均每年减少因工艺设计变更造成的浪费达120万元以上;生产运营系统实现成本费用率每年下降1个百分点，某轮式车型的生产周期同比缩短25%，在制品数量同比减少3.73%，物流距离同比缩短22.61%，实现产品流、物料流、信息流的匹配，初步打造出国内第一条陆装总装4小时脉动式节拍化生产线;营销系统实现年均应收账款净额4655万元，同比下降15%;售后服务系统实现每年包装发运费用同比节约250万元以上;精品制造系统实现每年质量损失率同比改善1.2%以上，顾客满意度达到92%以上。
精益研发促进创新
科研部门以信息化手段为支撑，重点推进三维数字化精确设计，通过仿真模拟及分析，实现产品结构、关键零部件仿真优化及工件强度校核，逐步消除设计过程中性能过剩、过度加工的浪费。通过协调设计平台的CAPP系统集成、设计及变更管理、借阅和打印管理、数据集中管理等，选择典型产品优化产品设计和管理流程，为科研试验能力提供保障。通过系统分析归纳产品研发水平的影响因素，从组织机构、体系细则、总体规划、V模式研发、数字化制造等多方面建设，探索出了适合军品精益研发管理的推进模式。工艺技术部门建立精益工艺体系，从数字化工艺编制、设计、品种规格标准化、材料定额等方面，开展精益工艺的编制工作，消除工艺设计过程中浪费和不增值环节，促使工艺系统的核心业务流程得到有效优化并持续改进。
一机集团新建的精益薪酬激励机制将精益管理单独作为绩效考核模块，设立精益“奖金池”，以当期成本费用率降低为核算依据，每年投入约2000余万元，让广大员工充分分享到改善的红利，从而激发公司员工参与精益改善的内生动力，为一机集团全价值链体系化精益管理战略落地提供了稳定、持久的动力源。
新的一年，面对市场和成本的双重压力，一机人深知，要想在市场竞争中站稳脚跟、抢得先机，实现又好又快可持续发展，就必须进一步转变发展方式，用精益生产方式实现降低成本、消除浪费、提高生产效率。
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