最近，潍柴动力股份有限公司“柴油机智能制造项目”成功入选工信部智能制造试点示范，这是对潍柴智能制造工作的充分肯定，也将激励潍柴进一步提高两化融合水平，取得更好发展。
近几年，潍柴坚持以信息化带动工业化、以工业化促进信息化，走新型工业化道路，取得了一定成效，并得到了工信部的认可和支持。2013年，潍柴以机械行业第一名成功入选“两化深度融合试点示范企业”、参与起草“两化融合管理体系”、积极承担“数字化车间项目”并于今年通过了验收。
本次潍柴建设智能制造示范项目，不仅是积极响应国家发展要求，也是立足自身实际、着眼未来发展的主动选择。潍柴希望通过智能制造示范项目，实现以数据为核心的人、机器、产品的互联互通，打造“智能化”企业，提高单件产品品质和工业附加值，进而带动整个产业的协同和资源再配置。
潍柴对智能制造的理解和探索有以下几个方面：
一是建设智能车间，通过设备生产线及工艺的智能化升级，提高车间的柔性化生产能力，打造智能制造的硬实力。
目前潍柴拥有美国、德国、日本等国际最先进的数字化生产设备及生产线，能够生产3000多种订货号的不同功率、规格、样式的发动机，具有较好的硬件基础;通过自主研发的MES平台，实现了关键设备以及产品生产过程的在线监控、记录，建立了完善的电子档案信息，具备了较好的软件基础。
在未来的3~5年，潍柴一方面要通过在关键生产设备上安装传感器、控制器，并与PLC集成，不仅使设备可感知更要可控制;另一方面通过工业互联网实现设备—产线—产品之间的互联互通，并结合工艺水平优化，使3000多种订货号的产品能够实现工艺过程仿真、产品和设备状态的在线检测与控制、物流智能拉动、制造资源优化配置等，从而实现小批量、个性化定制的生产能力，打造未来智能制造的硬实力。
二是建设数字化企业，通过以客户价值为牵引的核心业务流程的纵向集成，优化内部资源配置，消除职能壁垒，大幅提升运营效率，打造智能制造的软实力。
潍柴充分认识到，未来行业的引领者，必须能够为客户提供个性化的超出预期的产品和服务。因此，潍柴一直致力于不断挖掘客户需求及提升企业的运营效率，从而提升客户对产品品质、服务的满意度。
在过去的10年，潍柴建立了覆盖全价值链流程的“6+N+X”(业务运营平台+管理平台+基础平台)的信息化支撑平台，支撑了企业的高速发展，特别是全球协同研发平台，将分散在中国、美国、德国等5个国家、12个地区的研发中心进行了高效协同，真正站在客户的角度提供卡车、客车、工程机械等产品的一站式解决方案，由中国总部出具统一的设计标准并进行任务的派发和资源配置，美国研发中心利用其高端人才和前沿技术优势，进行后处理技术研发，降低排放指标，大家共同在一个虚拟化平台上进行设计协作、知识共享，不仅提高了研发效率和质量，而且保持了潍柴产品在行业中的技术领先地位。
三是为行业提供可借鉴经验，以智能化产品为核心，通过研发、供应链及服务协同，推动产业链的协同增效，实现价值最大化。
面对新的互联网时代，迫切需要将潍柴独有的“整车—动力总成—关键零部件”的产业链平台优势推广到整个行业，以智能产品为核心，以信息技术为依托，将上下游企业紧密的融合在一起，推动行业的转型升级。目前，潍柴正在将更多的供应商加入“全球协同研发平台”，为未来打造行业性的众创、众包平台提供技术基础和模式探索。同时，加快发动机的智能化，利用自主ECU的开发，实现基于大数据分析的远程故障诊断和节油驾驶模式匹配，通过车联网技术、移动互联网拉近终端用户与厂家的距离。在未来，潍柴要打造一个商用车行业的云服务平台，从用户买车—养车—修车的基本需求，逐渐扩展到融资租赁、加油等用车领域，甚至司机的住宿、休闲等生活领域，真正站在客户的角度，为客户提供一站式服务体验。
在实际工作中，潍柴一方面坚持业务和问题导向，整体规划、分步实施。另一方面，建立业务与信息化融合的推进组织，保障工作有序开展。
在大力推进智能制造工作的过程中，企业也面临一些挑战和困难。例如支撑车间智能化的核心生产装备多为欧美日韩所垄断，工业系统底层的解析与控制尚有困难，车间互联标准和技术尚不成熟，支撑企业间协同的标识解析体系还未建立，工业互联网网络安全有待加强，这些问题单靠一家企业很难解决，需要依靠整个行业的共同投入，建议国家给予一定政策支持。
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