“无论是黑色还是有色，各种金属的加工都能适合!”
“车、铣、磨、镗，在各种加工操作中都表现出色!”
“高转速还要低起泡!”
“高效率还要低维护!”……
资深的金属加工专家们对“水溶性切削液”无不寄予厚望。这种“多功能”诉求的背后，是对切削液“平衡能力”的考验，对于研发切削液的配方专家来说是一个不小的挑战。
人们在挥拍击球时，只有击中球拍的“甜区”，才能发挥出最好的击球效果。同样，要想击中水溶性切削液的“甜区”，让其发挥多重功能，配方中矿物油的含量必须拿捏的恰到好处。只有这样才能在不同特性之间找到“微妙的平衡”，避免顾此失彼!
乳液稳定性VS腐蚀防护
不含矿物油的全合成切削液，通常都具有优异的乳液稳定性，但是却不能为加工设备和部件提供有效的腐蚀防护。
而含有80%矿物油的高油含量切削液的乳液稳定性相对较低，尤其用水质不佳的水稀释时，对稳定性的影响更大;但是却能提供相对较强的残余物腐蚀防护。
从这两个极端的情况来看，矿物油含量对乳液稳定性、腐蚀防护性的影响截然不同(如图1所示)。水溶性切削液的乳液稳定性及腐蚀防护性，是影响设备加工精度的关键因素，要兼顾这两大性能，则必须抓住两者的平衡。图1虽是简化的测试结果，但是仍可以看出两个趋势线的交点在矿物油含油量50%左右。
起泡VS润滑
矿物油含量越低，起泡可能性越高，多且持久的泡沫会影响切削液及其润滑性能。因此，为了进一步确定“平衡点”，将起泡潜力与配方中矿物油含量的关系曲线，以及润滑与起泡的关系曲线叠加到之前的示意图，我们就会发现，矿物油含量若在40%-55%这个区间，可以实现起泡与润滑的最佳平衡(如图2所示)。
切削液残余物VS操作安全与健康
矿物油含量的高低，与水蒸发后切削液的有害残余物、以及操作者的健康安全也都有密切的关系(如图3)。因此必须了解含有多少的矿物油既能减少有害残余物产生，又能减少对操作人员的皮肤刺激与健康危害。
40%-50%的矿物油含量可以同时兼顾这两个特性。
综上所述，含有约50%矿物油的水溶性切削液能够在乳液稳定、腐蚀防护、起泡、润滑、残余物和操作安全与健康之间取得较好的平衡。
既有乳化油的润滑性、极压性，而且又具备合成切削液的环保性能、优异的清洗性能、使用周期长等性能，因此，世界各地机床制造商在其手册中通常会推荐含有40%以上矿物油的半合成产品也就不足为奇了。美孚克特™系列水溶性切削液就深谙“平衡之道”，其特有的平衡配方能够良好的兼顾冷却和润滑性能，可有效延长刀具使用寿命并提高工件表面加工精度、降低次品率，同时，其具备卓越的残液腐蚀保护和清除多余残液的功效，能够帮助减少废液产生，提高开机率。
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