制造业是供给侧改革的主战场，只有强化制造业智能化水平，才能实现低端制造向中高端制造迈进，实现中国制造向中国“智”造迈进。徐工集团作为中国装备制造业的龙头企业，也是行业内最早布局智能制造的企业，起重机械板块智能制造水平则表明了徐工迈向高端制造的决心与态度。
2015年8月，徐工塔式起重机智能生产车间项目入选“2015年江苏省第一批示范智能车间项目”;同年11月19日，徐工重型收获了“全国智能工厂建设年度优秀成果奖”殊荣。在智能制造的道路上，徐工起重机械紧随国家发展步伐，不断创新超越。
在徐工大吨位起重机智能化工厂内，集聚了全球全地面起重机领域尖端的生产设备和前沿的工艺技术，实现了高度集约化、柔性化、智能化和全数字化管理。徐工起重机械的智能制造以MES为核心展开。MES作为整个制造过程的大脑，负责调度生产、物料、质量、设备等生产资源，通过生产流程，使之发挥最大效益。
在智能工厂内，关键数控设备及大型加工中心全部联网，实现了对车间现场网络化监控和可视化管理;广泛应用条码技术，利用扫码设备实现免输入收发料;大力推广移动终端，可实现随时、随地的质量检验、生产报工等;实时采集生产过程信息，精细化控制产品制造流程，利用系统化数据报表分析，提高产品质量保证能力与企业对生产现场的管理深度。同时，智能工厂内还实现了高效的系统集成，上游对接ERP、PDM系统，下游对接SRM、WMS、CRM系统，实现了生产过程的智能化管理和控制，开启了工业4.0时代下的徐工智能模式，彰显了行业领跑者实力。
近日，《机械工业“十三五”质量管理规划纲要》在北京发布，《规划纲要》确定了全面提高机械工业产品质量和质量管理水平的目标，明确了创建世界知名品牌的主线，指明了信息化、数字化、智能化为支撑。徐工起重机械始终处于变革的风口浪尖，以新品试制车间和控制件线束组为原型，成立了工程中心和控制中心，从源头控制产品品质，牵住控制系统的“牛鼻子”，从而升级高端产品孵化器，为实现变革转型夯实质量管理基础。
徐工起重机械在多年的产品试制、测试研究的积淀的基础上，为打通绿色研发通道，解决新技术创新储备不足问题，在2014年成立工程中心，快速提升新产品成熟度，支撑事业部智能制造快速跨越。
围绕新产品试制成熟期长和进度不可控、试验测试效率低等系列问题，徐工起重机械工程中心搭建大吨位起重机单发动机测试、气路系统布置与参数优化技术研究、新型单缸技术测试研究、电气系统控制检测、液压零部件入厂检测等新技术研发平台，提高新技术应用成熟度。建立新产品测试评估、标杆产品对标测试、零部件测试、子系统测试等应用测试体系，搭建外场与内场测试平台，整合调试与测试同步，缩短新产品推向市场周期。
徐工起重机械设立控制系统生产单元，采用自主研发设计的行业首例全自动喷码下线工艺和管状端子全自动压接机等行业领先的设备，利用工控软件连接并控制喷码机等若干设备，组成一个柔性制造系统，实现线材的自动化喷码、定长下线、自动收线，生产效率提升90%，线材消耗节省30%以上。电控元件的质量作为整机质量的核心，控制车间配置了端子断面分析、QUV老化试验箱、IP65防护试验箱等多种检测装置，充实了单元在物理性能、环境耐受性、电信号三方面的检测能力，为电控产品质量可靠性提升、核心零部件研发测试提供保障。同时，还在控制车间中建设了无尘无静电的控制系统试验中心，配备各类先进生产工具、测试设备，为徐工的核心控制元件研发、技术转化、量产搭建平台。
智能制造给徐工带来了4个降低和2个提升：设计周期降低，生产计划协同时间的减少，生产周期的降低，财务月结时间的降低;市场响应能力的提升，产品数据准确率的提升。
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