4月28日-29日，第二期“中国制造2025”、“互联网+”智能制造发展(泉州)高级研修班在福建泉州世贸酒店开课。除了省外70多名学员参加学习，泉工股份董事长傅炳煌、佰源机械董事长傅开实等本地企业家及企业代表到场听课。
本次研修班由工信部中小企业发展促进中心主办，泉州市装备制造业协会和北京吉迪科技有限公司联合承办，活动同时得到了泉州市经信委、市科技局、市商务局的指导和支持。
开班前，泉州装备协会轮值会长、泉工股份董事长傅炳煌上台致辞，希望来自全国各地的学员能通过此次研修班，加深对“中国制造2025”及智能制造的认识，汲取专家学者授课的精彩内容，互相交流，共同进步。
据悉，听课学员主要以各级中小企业服务机构，各地经开区、工业园区、工业集聚区及高新区管委会，各地两化深度融合示范区及示范企业、制造企业高层管理者及技术研发、信息化等部门负责人、智能制造技术服务和装备供应商，相关行业协会学会、高等院校、科研院所等单位为主。
为期两天的学习，除了有各领域专家学者的精彩授课，最后还组织参观了泉州数控一代中心和泉州智能制造研究院产业化基地。
贺俊：中国智能制造可以学习借鉴 中西融合
开班仪式后，中国社会科学院工业经济研究所研究员贺俊率先授课，并就“中国制造2025”及智能制造政策进行解读。他说：“《中国制造2025》是中国对新的国际竞争环境的回应，是针对中国制造业发展过程中存在的一系列深层次矛盾和新出现问题的探索性解答，也是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。”
课上，他分别分析了美国、日本、德国等发达国家再工业化的发展规划及方向，探讨了精益制造、工匠精神、制造业服务化、消费升级与创新、知识产权保护等相关话题。
随后，贺俊又例举了不同案例来解析如何实现制造业的升级。以日本为例，日本依托“母工厂”战略实现了生产制造的整体提升。
把国内工厂作为国外子公司的技术依托，作为国内技术创新的种子基地的做法，被称为“母工厂”制。以“母工厂”为载体进行技术创新，探索能够突破成本瓶颈的新生产技术。如大规模使用机器人、无人搬运机的自动化工厂和无人工厂、使用多能工的“细胞生产方式”等。
例如，丰田汽车公司2003年7月建立了全球生产中心(GPC)。GPC设在日本，但在美国、英国和泰国设置了其下属组织。GPC有两个功能。第一个功能是面向国内外员工开发培训工具，第二个功能是缩短车型升级时间。通过设置GPC，大大减轻了“母工厂”的技术支援负担，也缩短了国外工厂的车型升级周期。
又如，佳能公司实现了从“细胞生产方式”到“机械细胞方式”，再到世界首个数码照相机无人工厂，大幅度地提高了成本竞争力。
在服务型制造方面，贺俊认为，关注商业模式创新无可厚非，但更应该关注核心架构能力和对顾客价值点的创造。以韩国三星集团为例，目前它们正在关注智能家居，研究马桶的智能化，能做到人体大小便后，快速统计数据，并将健康情况分析快速反馈给用户。这与国内一些智能家居厂商的研究方向相比，很明显更注重对客户价值点的创造。
董健：智能工厂可分期建设规划
当前，国家正在大力推进智能工厂的建设和试点，江苏省“十三五”智能制造规划编制组专家董健认为，计划批量性生产的传统理念向按合同定制生产的柔性制造理念变革，并实现向制造单件产品、甚至是单件定制化产品要效益，是智能制造的核心价值所在。而要实现这一目标，就离不开智能工厂。
据董健介绍，在智能工厂建设方面，江苏省走在了全国前列，2015年全省有70余家智能制造示范企业，其中南京市就有南瑞、埃斯顿、优倍等十余家企业，南京市今后还将每年增加十家优质智能示范工厂。
在智能工厂的建设规划方面，董健认为可分步实现：
智能工厂建设一期——实现以数据交互为中心的工业总线布局，将生产线上各类数据采集终端，通过基于物联网的标准工业总线集成在一个网络中，打通数据通讯层面的壁垒。
智能工厂建设二期——可视化车间，实现智能物料配送、来料验收、现场异常呼叫、设备状态监控、过程质量控制、生产统计、质量统计、成品检验等生产全过程数据报表可视化。
智能工厂建设三期——利用互联网技术，让管理无处不在，不但能够实现互联网下单，生产远程在线监控、业务优化等功能，而且可以连接云平台与大数据，实现协同制造、优化业务和服务。
智能工厂建设四期——智能诊断，以智能工厂的设备、工具及其它生产资产为目标对象的维护管理活动。它以对象的维护属性资料为基础信息，通过物联网方式在生产过程中获取生产执行系统(MES)所采集对象在现场的实时运行数据，并结合每个不同对象单体维护属性及各个对象在生产过程中的关联性影响，通过智能化的维护管理模型，产生针对某个对象或全系统的预警方案及维护计划。最终维护结果的信息需自动实现实时在线的反馈、监控、跟踪，并对异常情况进行在线的即时报警。
王平江：智能制造可按层次体系实施
目前我国制造业存在着难以满足用户个性化需求，传统制造业的成本优势消失，招工难，专业化程度低，生产效率与产品质量难以保证，资源与能源消耗过大等新常态。
如何破解这一现状?泉州华中科技大学智能制造研究院常务副院长王平江认为，制造企业应快速优质地制造产品以动态响应市场需求;其次，实现成本、能源及其它资源使用的最小化;环境持续性、健康性与安全性的最大化;服务质量的最优化;再次，推动传统制造业向智能制造生产模式的转型升级，实现制造业的数字化、网络化和智能化。
“泉州老板很多是白手起家，刚开始买的设备都是国企的老旧机床。因此面临的就是要么淘汰，要么改造升级。”随后，王平江例举了百宏化纤、恒安集团、九牧卫浴、嘉泰数控、梅洋塑胶等泉州企业转型升级的案例。
他认为，智能制造应按层次体系来完成，第一层是自动化、数字化制造工艺装备，第二层是数字化虚拟设计、信息化生产管理，第三层数字化智能生产线和车间，第四层智能制造企业，第五层智能化产业集群。
他建议，利用工业4.0、CPS技术，建立“智慧车间”“智慧工厂”，提高数控加工的精度和效率，提高我国数控技术整体应用水平;通过大数据、智能化技术应用，形成一系列高档数控系统原创技术，实现局部超越，缩小与国外高档数控系统的差距;研制具有自主知识产权的数控加工大数据采集的规范协议、数据可视化等关键技术，为未来建设“国家级数控加工云数据中心”奠定基础;将互联网思维融入制造业，创新驱动发展，颠覆传统产品销售、服务模式，实现从制造型企业向制造服务型企业转型。
聂泳忠：经济变革与新一代技术革命
最后一课，由中国传感器专家、西人马(厦门)科技有限公司董事长聂泳忠以《经济变革与新一代技术革命》为题展开论述。
作为国家科技部认定的“科技创新创业人才”，聂泳忠是物理学博士，同时又是工商学硕士，拥有海外留学和工作经历。他从世界普通制造业的迁徙讲到了世界经济发展的轨迹和新一代技术革命。
“中国经济高速发展这么多年，原来是依靠人口红利，有很廉价的劳动力成本、高智商且低成本的工程师。但是随着我们国家的发展，各种成本都上升了。原来中国是‘全球工厂’，现在这个‘全球工厂’到了要转型和升级的阶段。” 聂泳忠指出，目前的中国经济正如1985年-1995年的美国，面对经济寒冬，我们可以借鉴美国的做法。当时的美国采取了将制造业转移到具有人口红利的国家或地区应对策略，并进行产业升级，由低附加值向高附加值升级，因此1990年代的美国信息产业革命造就了微软、谷歌、苹果等巨头。
聂泳忠认为，新一代的产业及技术是传感器技术、物联网技术、大数据技术、人工智能技术、基因技术、新材料技术、超精密加工技术、新能源技术。
“我想象中的未来世界应该是在互联网上找各个动态的传感器的数据。传感器都有自己的IP地址，去找各个传感器的数据，然后获得这些数据形成的新加工的一些信息。不管是将来的计算机集成制造系统、无人驾驶汽车，还是无人工厂，这都是物联网+的结果。”聂泳忠说。
他认为，“如果没有物联网+这个前瞻性，我们永远不会领先于欧美。我们现在提出物联网+，我相信十年以后，物联网+就真的会像雨后春笋一样处处发芽。而且，我们中国在这一块跟国外差距并不是非常大，这个理念不像互联网技术落后欧美，物联网+应该要迎头赶上。”
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