七年的质量管理工作，他和质量团队一同构建了从供应商到售后市场全价值链的质量信息管控平台，建立了质量预防和基于量能的质量管控体系，并运用精益六西格玛管理和标杆管理方法推进产品质量持续改进，实现了质量管理思维从“救火式”向“预防式”的转变。他，就是徐工集团首届董事长质量奖·质量优秀奖获得者，质量保证部部长助理苏挟喜。
勤勉创新，谱写质量升级三部曲
思维转变，促质量管控模式稳步建立
2009年，苏挟喜进入徐工挖机，投身于质量管理工作。每天奔波在生产一线，哪里出了问题，他都第一时间去解决。侧门装配间隙段差呈“喇叭口”，他和检验人员扛着覆盖件到检验平台测量统计;动臂异响，和研发人员在泥滩中测声源，分析原因……凭借对事业的激情，苏挟喜每天都会忙到筋疲力尽，但看到问题一个个被攻克，他内心的成就感难以言表。2010年，在六西格玛项目《降低中挖缸管漏油故障率》推进过程中，苏挟喜惊喜地发现，利用DOE实验对焊接参数进行分析的结果和实物效果比对有极高的一致性，这一发现让他意识到了质量工具的运用和质量数据分析的重要性。于是，他提议建立“质量信息数据库”，系统分析、改进市场反馈的各类质量问题，用事先预防的思想解决问题，质量团队的思维逐步由“救火”向“预防”转变。谈到个人的质量管控思路时，他风趣地总结为：追根溯源看技术，顺藤摸瓜看管理，高效执行看操作——系统性处理和预防质量问题。
稳中求变，质量管控能力快速提升
2013年是徐工挖机“T计划”的“质量年”，质量团队达成共识：要实现产品质量跨越式提升，关键质量指标早期故障率要接近行业标杆水平。苏挟喜带领团队在对质量信息数据库系统分析后，查找出产品质量改进方向和改进点。在对项目监控时，苏挟喜发现，市场问题反馈至现场生产哪怕是几分钟的滞后，都有可能造成产品的返工和问题的重复发生。苏挟喜快速召集质量管控核心成员进行讨论，重点围绕生产过程、检验过程和供应商管理、质量改进等四个方面对市场反馈的质量问题进行快速响应分析。会议仅用了一个小时，大家很快明确了当日的工作重点，并迅速做出了任务分解。会议效果令人欣喜，当日的市场故障反馈得到了很好的落实。自此，这种“日清日结”的“一小时现场会”作为惯例被长期坚持下来。高效、快速的市场故障解决，使得当年早期故障率下降了近13%，质量团队向“T计划”交上了一份满意的答卷。
供应链协同，质量管控纵深化延伸
“您的培训将质量工具的讲解揉进了生产过程，对过程能力分析深入浅出，让我们受益匪浅!”一家铸件供应商在听完质量工具专项培训后，向苏挟喜表达了自自己的感受。经过近2个月质量工具和管理方法输出和过程跟踪指导，这家铸件供应商实现了对铸造关键过程数据的监控，通过控制图能够正确识别和预判质量发展趋势，防止了潜在铸造缺陷的发生，降低了大量返工返修质量成本费用，铸件质量控制水平得到了有效提升。在与这家供应商交流时，他们用“金点子”来评价徐工挖机的质量管理方法。通过使用科学的质量管理方法，他们切实感受到了改变和带来的经济效益。这类面向外协件供应商关于生产现场质量问题改善的培训，每年都会定期开展，极大增强了供应商对质量问题分析的专业能力，提升了供应链的质量管控能力，截至2015年底，徐工挖机配套合格率稳定在99.8%以上。
“质量提升没有尽头，只有尽善尽美的追求。”苏挟喜对质量管理一直坚守着这样的执着。凭借个人的勤勉创新，他自身管理能力以及事业部的质量管控水平都得到了快速提升。他常说：七年前选择徐工挖机，是人生中值得庆幸的一件事。他感受到了自己的成长，也亲身经历了企业的快速成长。他坚信，在徐工大舞台上，只要有付出，就一定能收获累累硕果。(本文来自徐工)
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