作为卡特彼勒在中国的旗舰工厂，卡特彼勒(徐州)有限公司(以下简称“徐州工厂”)为了保证一万台左右的挖掘机年产量，工厂需要大量的内部转运设备进行支持。为了减少柴油引擎的排放物，从2009年起，该公司开展了一系列改进措施。
卡特彼勒徐州车间图
叉车更替项目
徐州工厂制定了有效的设备升级计划，启用更加节能环保的电动叉车替代传统叉车来节省能源和减少排放。公司每年替换8台传统叉车。按照每台传统叉车年均使用柴油5.24吨计算，在过去的一年中，徐州工厂节省了柴油消耗41.92吨，从而减少133.57吨的二氧化碳当量排放。六年来，徐州工厂已经累计节省柴油消耗880.32吨，相当于减少2,804.96吨的二氧化碳当量排放。
为了进一步提高内部运输效率，徐州工厂还采用了其他方法来减少叉车的移动距离。通过使用带有脚轮的内部转运容器，配合电动牵引车批量上线，改变了原本使用叉车逐一搬运原材料箱的模式。这一新的系统帮助徐州工厂每年减少1台叉车的使用。在过去的一年中，这项措施为徐州工厂节省了柴油消耗5.24吨，减少二氧化碳当量排放16.7吨。三年内已累计减少柴油消耗31.33吨，减少二氧化碳当量排放99.83吨。
并且，徐州工厂通过缩短物料存放位置至使用点的距离，减少了所有叉车移动路程累计3,000公里，约减少柴油消耗1.74吨，减少二氧化碳当量排放5.54吨。
抛丸设备改进节约项目
徐州工厂拥有大量的抛丸机器，用来清洁、抛光和加固金属配件。这些抛丸机附带较多的大功率电机，属于高能耗的设备，而且所有工件需要抛丸二次才能满足工艺要求，这也就带来了两倍的能源消耗。
为了节能降耗，徐州工厂通过修改抛丸机可编程控制器内部控制程序做出以下两点关键改进：第一，改变工件原先匀速通过的运行方式，在抛丸不彻底的位置设置停顿时间，以便这些部位能够得到充分处理，抛丸一次即可满足后续喷漆要求;第二，分时、分批地启动各个抛丸器，减少抛丸器满负荷运行时间，从而最大限度地节约电能，同时也降低了钢丸的消耗量。
上述改进不仅将原有工件的抛丸时间由原来的25分钟减少为17.5分钟，大大提高了生产效率，而且平均每生产一台挖掘机可节省电能约100千瓦时，减少二氧化碳当量排放0.07吨。目前，徐州工厂已经对1台抛丸机完成了程序改进，并计划于明年对剩余抛丸机完成改进。预计按照每年的年产量计算，徐州工厂可减少二氧化碳当量排放742吨。
卡特彼勒为在中国取得的可持续发展成绩而骄傲，但我们仍会继续优化我们的生产运营，大力提倡创新，通过技术提高公司各业务部门的产品和服务质量，实现持续的自我改进。
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