随着市场竞争的日趋严峻，市场的集中度越来越明显，市场的竞争越来越依赖于产品自身的质量。为了提升青岛重工产品外观感相和焊接质量，近期，青岛重对焊接工艺创新升级，工厂区焊接集中供气由纯CO2全面切换为Ar-CO 2混合气，目前已取得了较好效果。混合气使用后，产品的外观和内在的质量均得到提升，生产效率得到提升，综合生产成本得到降低，这一切都将最终体现在企业产品的竞争力的提升上，为企业产品在市场上的良好表现打下基础。
混合气的切换，将降低企业的综合生产成本，气体单价格低不等于单位焊缝的生产成本低，它很大程度上取决于焊接工艺，如飞溅损失造成的熔敷效率较低等因素都影响最终的焊接成本。有研究认为“在实际操作过程中，通常低碳钢的焊接成本主要由焊丝、劳动力、电力和气体几个部分组成，其中其所占比例分别为焊丝最高，占总成本得 55%，其次是劳动力，占据 38%，然后是气体，占据 5%及电力，占据 2%。由此些数据可以看出，通常气体在焊接总成本当中所占的比例是非常少的，主要是由焊丝和劳动力占据着总成本较大比例。” 因焊接飞溅大量降低，焊接材料的浪费也相应减少，焊接成本也得到降低。经相关实验证实，采用 80%Ar-CO 2 混合气焊接，通常可有效降低因单纯CO 2 气体导致焊丝中元素损伤，其降低率高达 50%。因为焊丝损耗的减少和清渣工序的效率提升，混合气的使用将降低企业综合的生产成本，有良好的经济性。
为了做好混合气的切换工作，青岛重工技术中心、制造部、外协采购部前期进行了调研，对工艺配比、管道系统、焊机状态、日常管理要求等进行了充分研究、准备、宣贯。为了控制好混合气切换的使用，减少、杜绝漏气现象，制造部设备能源室牵头，对各加工部的焊机电磁阀、气体流量计等进行了统一检修和配置，同时要求各部门做好日常管理，停工关阀门，由专人负责巡查。
气体切换后，结构件的焊接质量显著提升。最直接的是焊缝外观得到改善，提高了焊缝表面焊接的光滑性，焊缝的冲击韧性也得到提高。其次是飞溅率明显降低，采用纯 CO 2 气体焊接过程中，存在较大的飞溅率，采用 Ar-CO 2 混合气焊接技术降低焊接过程中所出现的飞溅点。因为混合气相应减少了 CO 2 气体成分，降低焊丝中 Mc、Si 等元素的损失，使焊丝中有效元素可充分熔入到焊池当中，使焊缝的抗拉强度明显提高，同时也增强了焊缝的韧性。
气体切换后，焊接工序的生产效率得到提高。混合气体的使用，使得飞溅率显著降低，人工清渣工作量和强度降低，整体生产效率提高约20%。原来大的飞溅几乎可以杜绝，而且已有的飞溅，在清除时也相对容易。(本文来自中国重汽)
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