5分钟下线一台挖掘机，1小时下线一台泵车;8年，持续投资10亿元，打造工业物联网平台;实现全球范围内212549台工程机械数据接入……三一重工造就了装备制造业的“神话”。
济南二机床“大型全自动汽车冲压生产线”，在与世界一流对手的竞争中，不仅占领了国内市场近80%的份额，还成功进军国际高端市场，获得福特汽车美国本土4个工厂9条生产线订单。
创新，正推动我国制造业转型升级，迈向高端。“创新成为发展的第一驱动力，所有工业企业，只有通过不断创新，才能够提高竞争能力，才能够在竞争中立于不败之地。”工信部部长苗圩说。
培育原始创新“主心骨”
走进三一重工的“18号工厂”，各种智能化设备正有序进行作业。这里是亚洲最大的数字化工厂，通过创新，大数据、物联网得以广泛应用，年产值达300亿元，创造了令人惊叹的“三一速度”。
“我们的混凝土装备全球第一，大吨位起重机械、挖掘机械等都是全国第一;授权有效专利6300余项，居行业首位，完全掌控风机关键零部件核心技术。”三一重工总裁向文波说。
长沙威胜集团通过技术创新，2015年实现营业收入约29.69亿元，同比增长6%，综合实力在国内智能电表行业中排名前三。该集团副总裁郑小平说，未来3年，计划再投入15916万元进行智能制造升级，建立信息化系统全覆盖、科技含量行业领先的数字化工厂。
《中国制造2025》提出，坚持把创新摆在制造业发展全局的核心位置。对此，苗圩表示，“我们要真正把企业的主体作用更好地发挥出来，让企业在创新当中，特别是在技术创新当中，承担起主体责任”。
破解共性技术“拦路虎”
当前，重大共性技术难题仍是我国制造业面临的“拦路虎”。
正如清华大学技术创新研究中心主任陈劲所说，“我国创新走的是‘群众路线’，每个人、每个企业都可以自主创新”。那么，在这种创新环境之下，广大制造企业又该如何破解共性技术难题?
在长飞光纤光缆股份有限公司，直径0.2米、长3米的预制棒经过拉丝，1分钟内可变成3000米的光纤，速度全球第一。“长飞通过打造企业协同创新平台，构建系统、全面和开放的创新体系和机制，实现创新驱动发展。”总裁庄丹说，20多年来，长飞已经走出了一条技术引进、消化、吸收、创新、输出之路。
从各地情况来看，一些省区市已经开始先行先试，推进协同创新。比如，湖北推动制造企业、科研院所、金融资本等资源整合，在光电等领域，成立14个省级以上新型产业技术研究院;在新能源汽车等行业，组建50家产业技术创新战略联盟;成立“高端数控装备”等3个省级制造业创新中心。另外，北京、江苏、广东等地也在积极推进省级创新中心建设。
而在国家层面，国家动力电池创新中心已经建成，国家增材制造创新中心已经批复，工业机器人创新中心建设也取得了实质性进展……到2020年，我国将建立15个左右国家级创新中心。
“制造业创新中心要解决的是面向行业的共性技术，而不是单个企业可以解决的关键技术。”苗圩说，要不断完善涵盖技术、平台等要素互动融合的制造业创新生态系统，形成高水平、有特色的制造业协同创新网络和平台，塑造我国制造业国际竞争新优势。
跨越产业创新“死亡谷”
在创新过程中，产品从实验室到产业化之间，存在着一个“死亡谷”。目前，我国不少创新载体，在“技术产生—扩散—首次商业化—产业化”链条上衔接不畅，导致一些创新成果未能从实验室走向产业化。
如何跨越“死亡谷”，实现研发成果快速转化，成为我国制造业必须直面的问题。
“3D打印技术不是拿来就能用的，而是需要跨领域融合，形成一种化学效应。”华曙高科董事长许小曙说，应该根据市场需求，通过技术开放、程序开源，让创新成果快速从实验室走向产业化。如今，华曙高科已研发出世界上最快的工业级3D打印机，以及高分子尼龙粉末等3D打印材料，打破了国外垄断。同时，逐步建设成为集3D打印设备制造、3D打印材料生产以及3D打印应用技术服务为一体的全产业链格局。“未来我们将更加重视研发，完善创新产业链条，实现做大做强”。
“要弥补创新链条的断裂环节，将分散的创新资源和创新力量凝聚在一起，完成‘珍珠串成项链’的关键一步。”苗圩说，要加快产学研深度融合，培育培养一批创新型优秀骨干企业和领军人才，完善产业技术创新体系，优化完善标准体系，推动制造业创新驱动发展。
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