大齿公司变速箱中大大小小的齿轮、轴，都是靠自制，在制造过程中，其表面过渡处出现的各种尖角、毛边等不规则的毛刺，一旦去除不彻底，将影响零件的检测、变速箱的装配、使用性能及寿命。因此，去毛刺的工序被列为专门一道工序，针对其工件不同部位，设计与制作不同的工装也需要不断创新改善。
大齿公司目前主要采用倒棱机和磨棱机剔除齿轮齿廓毛刺，齿根处的毛刺在热处理后经过喷砂即可去除。而曼发动机齿轮由于生产工艺和工序的不同，不需喷砂处理,齿根毛刺只能手动剔除，不仅费时费力，而且毛刺剔除质量不容易掌控。为了提升发动机齿轮的毛刺剔除质量和生产效率，公司生产准备直属分部决定结合产品实际设计制造一套剔除齿轮齿根毛刺的装置。
从事多年工装、检具加工制造的高级技师杨星接到工作任务后，首先深入现场考察，然后又查阅各方面的技术资料，凭借着多年丰富的工作经验，决定采用挤棱的方法。为了验证思路的可行性，他亲自上机床制作二级工装并到现场的拉刀磨上多次试验，获取多个技术数据。经过多次现场反复试验，思路、方案得到验证确定。接下来就是挤棱装置与刀具的设计，为了节约费用和节省加工时间，杨师傅亲自动手，找来一些可利用的报废工装，工作台和刀具固定机构的雏形很快就制作了出来，而对于擅长齿轮计算的杨师傅来说，挤棱刀具的设计不算什么难事。他设计将工件固定在移动滑台上，摇动滑台，刀具直接啮合在工件的齿根部，转动刀具手轮，刀具带动工件旋转，把毛刺挤掉。按照设计思路用了近一个星期的时间，完成了每个零件的设计和尺寸计算。
设计出来后，他亲自设定工艺路线，跟踪每一个零件的加工和制作，有的自己亲自加工。当把加工好的最后一个零件安装完毕后,杨师傅立即利用150件废品进行试验。安装，调整，转动，挤棱，杨师傅迫不及待地拿起零件，仔细观察着齿轮根部的毛刺剔除情况，效果不是特别好。再一次把零件放上去，调整挤棱机构，继续再试，直至效果满意。为了更好地验证和巩固效果，他将技术人员请到现场，用工件的另一端又试验了一遍，技术人员逐一细细观察，又用小工具查看挤棱效果，一边看一边惊叹，真的是太棒了!
挤棱装置的创新改善，既保证了齿廓毛刺的去除效果，又保证了齿根毛刺的去除效果，同时大大提升了齿轮齿根部毛刺剔除的效率，实现了齿轮根部去除毛刺思路和方法的新突破。
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