齿轮是量大面广的关键基础零部件，几乎应用在国民经济各个领域。齿轮工业是机械工业中技术密集、资金密集的产业。目前，齿轮工业已成为中国机械基础件中规模最大的行业。去年全国齿轮行业的产值在2300亿元左右，居世界第一位。过去30年，我国齿轮行业历经了快速发展，平均增速在18%;而过去3年全行业产值处于徘徊阶段，逆差还在扩大。应该说，过去3年也是齿轮行业苦练内功、实实在在推进技术创新、转型升级的时期。长期困扰行业发展的关键技术上的全面突破，产品质量的提升，国家经济转型升级提供的契机，我国齿轮行业迎来了发展的新阶段。
30年塑造了出一个强大的行业
过去30多年中国齿轮行业的发展出现了三个增长高峰，通常称为三个增长极。
25年前，摩托车齿轮的发展让我国齿轮行业的产值从几十个亿元变成了200多亿元;16年前，以中国加入WTO为转机，汽车齿轮的发展使我国齿轮行业产值从几百亿元跃升到了大约1300亿元，这是齿轮行业发展的第二极。10年前，风电和工程机械齿轮的发展为齿轮行业带来了第三极增长，使齿轮行业产值上升近2000亿元。过去5年，我国齿轮行业进入了一个相对平稳发展期，在2015年行业产值还有小小的回调。
目前，全国齿轮企业近千家，骨干齿轮企业300多家，亿元以上的企业有150多家。一批企业的年销售已超过20亿元，2家过了100亿元。几家大型国有企业是齿轮行业的中坚力量，民营企业已成为市场的主力。
现在，中国已成为了齿轮制造大国，我国齿轮企业已全面融入世界配套体系中。更为重要的是，我国齿轮工业已形成世界上最为完整的产业体系，可以说覆盖了齿轮产品的全领域。在产品方面，中国齿轮产品已历史性地实现了从低端向中端的转变，已出现一定的高端产品。
变速器等行业国产化是突破点
这几年齿轮行业都在问一个问题，行业的发展方向在哪里?我们的增长点在哪里?笔者认为，第四极的发展是多方面的综合：国产自动变速器、以机器人需求为主的精密减速器和高速列车齿轮箱的全面产业化。
汽车自动变速器一直是我国齿轮行业一个“痛”。20多年来，全行业投入了大量物力、财力和人力进行研发，但产业化的进展一直不尽人意。齿轮行业的逆差就源于自动变速器的大量进口，据海关统计2015年达到了160多亿美元。令人振奋的是，经过长期的努力，自动变速器的产业化已进入实质性阶段，即将迎来一个发展高潮。我国在AT、AMT、CVT、DCT和油电混合变速器等方面都有自主创新成果，特别在AT和CVT领域有原始创新成果。笔者估计在未来几年，当国产自动变速器达到500万台时，国内变速器产业构成将发生彻底的改变。
目前，精密减速器主要应用于工业机器人、数控机床和自动化装置装备中。未来几年我国工业机器人产业将处于高速发展期，这为高精度、高性能的关节减速器提供了广阔市场前景。遗憾的是，我国机器人精密减速器长期依赖进口;可喜的是，这种局面即将改变。经过全行业的“跟踪研究”与“自主创新”，以及政府的强力支持，多类别的机器人用RV和谐波减速器的产业化正实实在在推进中，未来3年将形成100万台的产能，将支撑我国机器人及智能装备产业的发展。
我国高铁列车是中国制造的一张“黄金名片”。然而中国高端装备崛起的背后，是核心关键部件落后的掣肘。齿轮箱是高铁列车动力传递的核心部件，其工作性能直接决定了高铁列车运行的可靠性和安全性。世界上高铁用齿轮箱完全被德国和日本等企业垄断。相较国外已有高铁，中国高铁因国土广阔其南北温差大、运行跨度长、速度高、长时间运行等复杂多变工况，对齿轮箱可靠性等性能提出了更苛刻的要求。为解决束缚高铁发展的齿轮箱难题，我国相关企业在国家支持下，另辟溪径，解决了高铁用齿轮箱的温升、振动、轻量化、可靠性等难题，形成了集成设计方法，研发出具有自主知识的产品，替代了国外产品，已实现产业化。
自主创新成为齿轮行业的主旋律
齿轮行业进入第四极发展，自主创新成为了主旋律。笔者考察了一下，中国齿轮行业前三次的增长主要得益于引进、消化、再创新。而第四极发展为齿轮行业重新洗牌提供了机会，新的龙头企业会脱颖而出，一些吃老本的企业将失去发展机会，甚至将退出市场。
应该说，目前针对齿轮行业第四极增长，国内相关配套装备产业还不能满足这种需求，与齿轮相关的行业应抓住齿轮行业这次机会，发展自己的同时，又反过来推动齿轮行业第四极更快速的发展。这些基础包括人才基础、技术基础、管理基础和产业链的配套基础。未来产值将突破3000亿，最终将实现我国从齿轮制造大国成为齿轮制造强国的转变。
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