“8000小时无故障!”这是由徐工液压件公司自主研制的首批400吨级挖掘机油缸出口澳大利亚交付使用333天后刷新的最新纪录，伴随着这一消息的传来，徐工核心零部件剑指高端市场的信心倍增。这不，第五批次的十余台400吨级挖掘机油缸，身披鲜艳红花宛如待嫁的新娘一样，即将远嫁澳洲，用“技术领先·用不毁”的实际诠释向用户交出一份满意答卷。
徐工400吨级挖掘机油缸远嫁澳洲
澳大利亚，全球顶级矿山机械设备的“逐鹿场”，尤其对于核心零部件来说，这里苛刻的性能指标和严格的品质要求铸就了超高的门槛，也是衡量产品力的一把标尺，如果在这一块市场上站不稳，又何谈高端?因此，当众多自主零部件品牌都对澳洲市场望而却步的时候，这超大吨位液压缸上那一抹源自中国的“徐工金”，就显得尤为珍贵。
曾几何时，挖掘机械因特有的恶劣作业工况，使其对液压油缸的使用可靠性要求极高，而我国基础工艺技术水平的薄弱，却使得挖掘机油缸就像液压元器件中的“潘多拉魔盒”，神秘的技术面纱阻碍着自主品牌对它的探索和尝试，徐工核心零部件在这一产品上同样也是历经一场二十余年的技术长征，方才实现突破。
镜头拉回到九十年代，那时改革开放的春风推动着国内基础设施建设的发展，不仅使得挖掘机需求量激增，也为与之相关的配套件带来了机遇。
由于我国挖掘机油缸产业起步较晚，技术和工艺水平的制约，导致当时国内没有一家企业能够供应该产品。凭借着起重机油缸技术优势，徐工液压件公司也正酝酿一场产品革命：实现挖掘机油缸国产化，捧起这顶油缸中的“王冠”。
当时，刚组建的技术团队信心满满，在通宵达旦完成了首台套产品的试制后，大家无比期待它在主机上的表现。然而事与愿违，产品在试验场装车后只坚持了30个小时，就发生了密封烧损等严重故障。团队在后续多次技术改进中发现，机加工水平不足、无油轴承密封件空白、铜合金焊接件替代技术不成熟等一系列问题，让挖掘机油缸国产化目标看起来如此苍白。
最初的失败，让公司更清醒地认识到上下游产业链各项基础技术的缺失。
接下来的十几年里，大家在技术研究领域卧薪尝胆、不断前行，在新材料应用、关键工艺瓶颈突破、标杆产品对标等方面均有重大突破。卧薪尝胆的十二年，授权发明专利不断创造新高、制造设备精度达到国际一流、设计和工艺水平突飞猛进，为最后摘取挖掘机油缸桂冠提供了重要保障。
2006年，已顺利完成新厂区技改项目、成为国内一流液压油缸供应商的徐工液压件公司，再次鼓起了挑战“王冠”产品的勇气。项目团队通过对样件试制、工艺装配研发、供应商选用考核进行了多次验证，除了在山东、安徽、徐州等多家主机公司进行小批量装机测试外，选用几十台投放山西、陕西、内蒙古等最终用户实际使用测试，以此验证产品在不同工况和环境下的可靠性、确定不同用户的更换标准，掌握了大量的第一手资料。33吨、45吨、70吨、90吨……随着公司自主研制产品吨位纪录的不断刷新，低噪音缓冲等一系列难题也相继被攻克，挖掘机油缸国产化的脚步终于不可阻挡。
“中国液压油缸的无故障使用时间，一些国际一线产品也未必能达到，徐工的零部件产品是我们在中国挖掘出的‘红宝石’!”
技术领先·用不毁
澳大利亚皮尔巴拉矿区这位设备总监的话，道出了徐工核心零部件的那份产品魅力。如今的徐工液压件公司，已成功掌握了挖掘机油缸的诸多核心技术，并建立了世界级的加工生产线，自主研制的国内最大吨位挖机油缸截至目前已累计出口70余套，是公司技术团队针对高温施工环境定制设计的新型产品，一系列新材料、新技术、新工艺的应用，能够有效保证产品的耐磨、防磕碰、耐腐蚀性能，满足连续高温作业的恶劣工况。
“我们要让‘技术领先·用不毁’成为产品最大的魅力标签，以更高的无故障作业成绩，率先在核心零部件领域打一场高端破局的翻身仗!”
正如发货仪式上徐工液压件公司总经理陈登民信心满满的致辞那样，最近徐工符合北美焊接标准的超大吨位挖掘机油缸试制成功，攻破了又一道液压元器件核心技术关口。百炼成“缸”，“大”有可为，在“技术领先·用不毁”的登顶路上，相信徐工核心零部件这位机械设备的“隐形冠军”必能担当起高端“破局者”的角色，成长为肩负引领中国自主核心零部件产业发展的强势品牌。
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