过去几年，徐工在核心零部件和技术上的突破，为其向产业高处的最后冲刺，提供了有力支持。尤其是在液压件领域，其更是疾步发展。近日，徐工液压件实验中心获批“徐州市工程机械液压元件可靠性研究重点实验室”。
那么，徐工液压件的试验中心是什么样子的呢?
液压件公司试验中心组建于2016年，设有仿工况实验区、专项实验区和基础研究实验区三大部分，可满足液压元件关键性能指标及可靠性指标试验验证需求，并为徐工核心零部件产品质量升级攻关和行业前瞻性基础研究提供平台支撑。
“新的试验中心是徐工‘技术领先、用不毁’金标准落地过程中结出的一枚硕果，我们的产品将以全新姿态迈向市场。”液压件技术管理部部长翟新颖表示。他口中的“全新姿态”，正代表了徐工核心零部件率先成为“技术领先·用不毁”金标准“撞线者”的决心。”
“大数据”时代为全生命周期赋予“灵魂”体系
液压件副总经理刘庆教始终认为，“只有建立起基于产品型谱的全生命周期验证体系，我们才有资本率先撞线达标，支撑主机产品的升级发展。”正是基于这样的判断，2016年7月，徐工液压试验中心项目提上了日程。
为实现对全系列液压零部件的测试，团队进行大量仿工况试验的自主研究，相继完成了基础和专项试验设备，丰富了压力、位移及振动噪音等测试设备，形成了仿工况试验体系。
5560平方米的试验中心内，既开展涉及材料、密封的基础研究，也开展电镀、焊接等共性技术专项研究，而户外大型仿真工况试验场，更是让真实工况下的数据采集分析成为了一种可能。
在新挂牌的DMC(数据研究中心)的监控室里，可将RRC(可靠性研究中心)开展的试验状况尽收眼底，类似的数据闭环管理，已应用到了全生命周期数据分析的各个环节，为试验“硬指标”赋予了“灵魂”体系。
九项能力需求模型，造就“用不毁”产品
七场专项讨论后，基于品质升级的九大能力需求模型应运而生，“用不毁”的产品已近在眼前。
目前，液压件已将6000余种油缸产品进行技术归类，形成5大平台、16条产品线、32个产品族;将庞大的指标体系转化为工艺过程，以关键质控点、大数据实时监控为突破口，按照产品、工艺、检测三大标准体系的逐步应用，颠覆传统的生产模式;焊接、数控、创新等一系列技能工作室的组建，更是催生出一批能打硬仗的工程师队伍和工匠队伍……
47项落地方案、168条改进举措，九大能力需求模型的构建，涉及到设计、工艺、制造、人力资源、供应链等各方面，真正带动起来的，是整条价值链的进化，这也让“为世界贡献一个源自中国的核心零部件品牌”的追求，看起来更加有力。
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