近年来，国内砂石行业砂石物料装车过程中，普遍存在着人工操作，升降式下料口与物料料面距离不确定，除尘器吸尘效率低下，造成粉尘无序飞扬，员工工作环境恶劣，环保压力巨大。更难解决的是要求员工操作精心，经验丰富，否则容易造成满载装车时物料洒落，标载装车时靠人判断，误差较大等弊端。正常工作时，要求一道一人，人工成本较高。
据中国砂石协会和中国砂石骨料网了解，邢台中联项目总计投资11亿元，历时6年已完成一期与二期建设，建成3条生产线，年产精品砂石骨料800万吨、精品机制砂120万吨，14个料仓，36个下料口可供28辆车辆同时下料，同时拥有10台地磅计量设备，其中6台可供同时销售发运计量，以及其它矿山生产供料计量。邢台中联新型建材示范园砂石骨料智能控制系统由天津华通自动化控制有限公司承建。
那么，备受关注的邢台中联新型建材示范园是如何做的呢?——请看：总投资11亿元，年产石子800万吨、机制砂120万吨示范项目智能控制系统解析，绝对技术干货!
为解决上述问题，天津华通公司开发出“散料智能装车系统”。散料智能装车系统针对不同物料、不同车型、不同装载要求都能实现智能装车，系统由“下料口高度智能控制装置”、“车身尺寸信息检测模块”、“料位检测模块”，以及“智能装料控制模型”等组成。通过对车辆定位检测，实现下料口随料位自动升降，放料阀门、除尘器自动启/停，配合声光信号和字幕提示指挥司机移车等完成物料装车全过程。实现定车、定料口、定量。杜绝私装、错装、撒料。装车环境干净卫生，用工减少到只需要一人巡检即可。该智能控制系统解决了砂石骨料等靠人工控制装载的难题。2020年新年伊始，天津华通智能自动放料装车系统再次升级，结合库下已有地磅的客户增设智能自动放料装车系统，将智能化与信息化相结合：
1、进厂完全无需开卡全部采用车辆识别系统并与车辆派单叫号系统相连接、做到无需卡片车辆自动识别有效进厂;
2、筒仓处车辆自动识别正确后通过显示屏的内容提示严格规范司机的驾驶操作放料水平，精确到挪车的距离、禁止倒车;
3、库下地磅作为过毛过皮的最终依据;
4、设备故障的原因详细展示让检修人员减少了工作量...我们继续研发创新，减少客户投资，在环保无尘无人的要求下继续努力。
新型建材智能运营平台包含了DCS、生产能源管理及调度、互联网生产销售及运营管理、一卡通智能物流管理以及汽运自动装载放料等多项科技创新成果的应用。
首先基础投建砂石骨料DCS控制系统，不仅实现了砂石骨料生产加工工艺全过程的自动控制，同时更加为企业的生产经营的智能化信息化提供了数据基础，在此基础上采用双机热备、上位服务器冗余、环网通信网络等构建DCS系统，满足园区当前生产需要，为园区后续的建设发展保驾护航。
在提高生产效率的同时，发现物流发运也要快速提高效率，但是园区内计量磅秤数量大，安装位置分布分散相隔距离远，使得人工调度、监管、点检维护都成为不可逾越困难。所以在生产控制基础上，进行拓展，将一卡通智能物流管理系统集成到智能运营平台，不仅满足现有10台磅秤的集中监控与调度，同时可以满足园区未来发展中所需计量设备的增加。
在中控的智能运营平台中，不仅可以实时看到分布在各处的磅称现场实时情况，同时还可监控称上各个关键设备的实时状态，以及各个磅称的实时物流流水，使得设备调度与监管人员可以及时掌握、快速反应计量时出现的各种情况。同时基于生产仓储实时数据结合车辆厂内厂外情况，自动控制车辆进出放行，而司机可以根据在线的销售订单以及提货登记可以二维码等方式自助制卡，磅上人不离车，快速完成计量与结算。
以DCS生产控制为基础，进行延伸和创新，无缝集成了物流、产销数据，实现了无人值守自动下料与智能装载。它可实现高帮、低帮、半挂等不同车型的车辆的不洒料自动装载。而且根据车辆装载要求，满载标载自动切换。
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