在“工程机械之都”长沙，中联重科是一家“老资格”企业，它的前身是原建设部长沙建设机械研究院。在数字化浪潮下，它又是一个勇于尝鲜的“新玩家”。近期，《经济参考报》记者走进这家位列全球工程机械前五强的企业，对话中联重科董事长詹纯新，一探其数字化转型的脉络。
产品智能化切入
2014年前后，工程机械行业经过上一轮“井喷式”增长，陷入了低谷。之前行业狂飙的时候，一切都是粗放式的，还没来得及涂装的塔吊都能直接被客户买走。当市场低迷时，前路在哪里？
彼时，这个问题萦绕在詹纯新的心头。工程师出身的他，决定回归“做好产品”这个本源。而国外企业的“工业4.0”给了他启发，这个概念的核心是“嵌入式传感器”。
从产品的智能化切入，成了中联重科的数字化路径。中联重科提出4.0产品的“三个自”，即通过加装嵌入式传感器，实现产品自诊断、自调整、自适应，让设备“能感知、有大脑、会思考”。
3200吨履带式起重机，用于核电站外层安全壳穹顶的吊装。穹顶有几个篮球场大，起吊、变幅、升钩、行走平移、调整、落钩要一气呵成，每个螺栓必须严丝合缝。中联重科给起重机装上100多个传感器，实时感知压力、载荷、速度等状态，得以“又轻又准”地完成高难度动作。
截至目前，中联重科已有近300款4.0产品完成下线，4.0产品在公司新产品销售占比达到90%以上。
产品智能化后，过去靠老师傅经验积累演进的传统制造业，装上了“加速器”。中联重科副总裁孙昌军说，原来工程机械设备是孤立的，现在每台设备都装了传感器，工程师坐在家里就能知道产品的状态，产品纠错、迭代和创新的速度大大加快。
智能化产品的大数据汇集到中联重科自己的工业互联网平台——云谷工业物联网平台。目前，这个平台已连接约45万台套、价值千亿元级别的设备资产，采集超过9000余种数据参数，其中包括工程机械设备的工作时长、压力、档位、油耗等多类工况数据。
中科云谷副总经理杨辉说，基于这些数据，可以对关键部件进行远程健康评估、寿命预测和预测性维护，由被动服务变为“主动、预测性服务”。
“产品+传感器”再进一步，还可以“+人工智能”。中联重科将此应用于智慧农机和智慧农业，比如收割机通过机器视觉识别作物的长势和倒伏情况，并自动调整割台高度，从而提高作业效率。
商业模式再造
产品智能化只是第一步，作为企业的管理者，詹纯新琢磨将数字化进一步延伸到商业模式和经营管理。
工程机械行业的传统商业模式是分销代理制，这种模式的弊端是效率低、成本高、服务不及时、客户体验感不好，企业对风险的把控能力也不强。
“到了数字化时代，不能还是老一套。”变革触动的是长期形成的惯性思维，阻力自然不小，但詹纯新态度坚决：必须颠覆传统，按照“互联网思维”做企业。
具体做法是：整个营销组织“极其扁平化”，企业和客户之间进行“端到端”管理，所有客户、业务员全部进入公司总部的大数据平台，产品、财务等数据在后台一目了然。
杨辉说，新的模式实现“双赢”。一方面，它降低了成本，提高了产品竞争力，企业对于客户设备运行状况与信用等风险的防范更有力；另一方面，客户通过大数据平台，也能对设备进行高效管理，获得一系列增值服务。
海外市场遵循同样的逻辑。以往企业“走出去”，要找到既懂产品又了解当地市场和客户需求的人，是一件很难的事。从国内派出的业务员依赖于少数几个代理商，有的一年也做不了多少单业务，逐渐变得难以为继。
中联重科改变玩法，用“海外航空港+本地化地面部队+产品事业部”的模式，在统一的大数据平台上，海外业务同样实现了扁平化管理。
詹纯新说，如今在海外，企业和客户可以实现“端到端”。正是因为有了大数据平台和互联网技术，让商业模式的这种变革成为可能。
“未来工厂”已来
数字化转型的另一个场景是在生产线，这同样是颠覆性的。
不久前，位于湖南常德的中联重科塔机智能工厂全线投产，其中包括1座“智能工厂”、2个“灯塔车间”、3座“智能立库”、4条“黑灯产线”，生产效率提升至每18分钟下线一台塔机。
这还只是中联重科工厂数字化的“前哨站”。坐落在长沙高新区的中联智慧产业城，项目总占地面积超过10000亩，计划总投资约1000亿元。根据规划，中联智慧产业城将布局建设超过7个全球领先的灯塔工厂，300余条智能产线，以及一个面积达数万平方米的大数据中心。
这是中联重科“面向未来、引领20年”的“未来工厂”。通过全价值链数字化运营、智能排产、工业AI、数字孪生、全流程智能物流、工业互联网大数据平台等多维度结合，中联智慧产业城要成为“有感知、会思考”的智慧工厂。
“未来的变革将是颠覆性的升级，在数字化驱动下企业会更加灵敏、灵动、灵活，甚至生产制造都可以平台化。”对于詹纯新来说，这家创立近30年的工程机械企业，数字化转型有着无限可能。
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