质量改善定措施
各体系在“上下道工序质量走访”专项行动中，收集多项质量改进和提升意见，并举一反三，以用户的眼光审视整个制造流程，开展自查自纠。围绕新产品试制、管线路优化、关键零部件质量管控等问题进行专项攻关，从研发源头、工艺流程、制造质量管理等方面制订整改措施。
技术人员针对问题项展开集中研讨，利用可靠性研发平台，进行仿真分析、实验验证，输出改善方案，从设计源头把好产品质量关。
制造体系各生产单元分别围绕质量问题进行分析和研讨，输出改善计划，完善管控流程，严格责任落实，持续推进产品质量稳步提升。
驻（海）外办事处、经销商围绕市场反馈和用户需求，分类汇总，提出意见建议反馈至工厂，并监督实施，及时向客户反馈改善进度。
供方同盟军组织生产和质量管理人员，对收集的质量问题与改进意见分类分组剖析讨论，按照加工工艺要求，输出整改方案。
改善实施促提升
全价值链各体系通过组建攻关团队、工艺直产互助小组，开展全员性质量隐患排查和改善提升，通过优化作业流程、优化加工工艺、改善作业环境等举措，确保质量改进高质高效。
研发、工艺人员深入生产一线与员工交流讨论，确保工艺纪律扎实执行，推进质量改善快速落地。
各班组开展产品质量自查自纠，对各类问题详细记录，建立质量案例库，杜绝同类问题的重复出现。
供方同盟军在开展内部自查自改的基础上，强化沟通交流，不断优化方案，持续提升产品质量。
优秀案例共分享
01管线路优化
改善说明：管线路在车架立板豁口处向上转向，原固定方式会造成管线路与豁口接触磨损，虽增加护套保护，但成本相应增加。通过工艺优化，将固定点移至豁口处，管线路与豁口不产生接触，同时取消护套，实现降本。
02焊接工艺改进
改善说明：300K型装载机下钳体在机器人焊接时，钳体焊缝为坡口对接焊，导致机器人焊接寻位困难，焊接成型差，补焊和返修率高，焊达率仅为35.3%。通过更改底板外形尺寸，将坡口对接改为角焊缝，提升了机器人焊接效率和质量，焊达率提升至52%。
03加工工艺改进
改善说明：在驾驶室底板焊接螺母时，易导致螺母倾斜，且焊接飞溅易残留，清理耗时，降低作业效率。现将焊接螺母改为拉铆螺母，消除焊接缺陷和飞溅物的影响。同时将螺母安装孔改为六方形，杜绝了因扭矩过大造成螺母松动的现象。
04外观防护改进
改善说明：在油箱零部件装配过程中，物料、工具等极易对油箱表面造成磕碰划伤，需要通过涂装找补，造成成本浪费。通过为油箱配置专用防护套，在装配作业过程中，有效避免了油箱表面的磕碰划伤，涂装找补量降低95%以上。
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