素有智能制造“奥斯卡”之称的“灯塔工厂”，代表当今全球制造领域智能制造和数字化最高水平，被称为“世界上最先进的工厂”。在世界经济论坛发布的最新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单中，中国企业拔得头筹，新增10家，成为截至目前世界上拥有最多“灯塔工厂”的国家。
北京市昌平区的“三一智造”是一座按工业4.0标准打造的全新智能化数字工厂。就在前不久，刚刚被世界经济论坛评为“灯塔工厂”，是全球重工行业第一个被认证的世界“灯塔工厂”，年产值超过100个亿。
旋挖钻机属于桩机的一种，是基建工程中专门用作桩基础施工重型装备，施工效率比传统打桩设备高10倍以上。
如今，这里生产出来的“大家伙”不仅远销海外60多个国家和地区，在国内市场也稳居行业前列。
这些岩心是这个工厂生产的旋挖钻机在不同基建工程中的显赫战绩。现在，这间“灯塔工厂”生产的旋挖钻机，光是钻杆就有170多种，长度从13米到27米不等，重量从5吨到35吨不等。
这些不同大小、重量、功能的旋挖钻机，都可以在这间工厂的同一条生产线上快速完成。
河北的老客户周长建已经从他们这里陆续购买了16台不同型号的旋挖钻机。看到新出的产品，他希望工厂要按照他的需求，再重新生产一台，按照之前的经验，要订购一台旋挖钻机，生产周期最少也要30天。
在周长建的印象中，为了能尽快提货，住在工厂等货都是常有的事儿。但他没有想到的是，工厂这边竟然承诺7天交货。
7天就能交付一台旋挖钻机，生产节拍加快了不止4倍，月产能更是翻了一番，达到300台。“灯塔工厂”的秘密武器到底在哪里呢?
这家全球重工行业首家“灯塔工厂”，焊接一根20米长的钻杆，以前需要12个高级焊工12小时不间断作业才能完成。人工焊接，还会受到工人体力和精力的影响，导致瑕疵的出现。如今，四个机械手臂在8小时内就能完成焊接。
在这间“灯塔工厂”里，像这样由智能化代替人工使生产提质增效的环节还有很多：控制中心是一个“智能大脑”，通过这里，订单可以快速分解到每条柔性工作岛，实现从订单到交付的全流程数据驱动;
5G高清传感器是车间里的“慧眼”，可以将重载机器人的操作误差控制在0.3毫米;而智慧物流的实现，则交给了聪明的货物搬运“飞毛腿”;
有了“大脑”“眼睛”“双手”“飞毛腿”的高效协同、分解任务，旋挖钻机保质保量、快速交付自然不在话下。
为了能够不断满足客户的更高需求，这间“灯塔工厂”里智能化的升级改造依然还在紧锣密鼓地进行着。前不久，他们刚刚突破了一个业内公认的世界性难题。
董明楷说的世界性难题就是钻杆和方钻头的焊接，这个宽六厘米、深四厘米的焊缝被行业称之为一级焊缝，也是最难的焊缝，至少要两个有二三十年经验的焊工同时焊接9层56道才能完成。
改造智能工厂之初，董明楷团队就在这里下足了功夫，仅仅是方案就尝试了10多种，给这里的自动化焊枪编写了6套自适应智能控制程序，调整上百种焊接工艺参数组合，经过5个多月连续不断调试，才实现了这个关键环节的自动化。
如今在“灯塔工厂”，机器人替代了流水线上的工人，新型的智能制造需要新型的工厂人才：他们既需要懂工业技术，又要懂软件，还要熟悉业务流程，人机合作正在创造更大的价值。
2020年，这家企业桩机工厂的人均产值达到1072.8万元，是全球重工行业智能化程度最高、人均产值最高、单位能耗最低的工厂之一，成为全球重工行业当之无愧的“灯塔标杆”。
目前，除北京桩机工厂外，这家企业已投资150亿元，在长沙、昆山、重庆等产业园先后启动46个智能制造灯塔工厂升级项目，同时也实现上万台生产设备、十几万种物料的实时互联。
半小时观察：“智能制造”正在创造中国制造的未来
在今天的节目中我们看到，中国的制造企业唯快不破，用“不翻身、就翻船”的紧迫感推动数字化改造升级。国家在《“十四五”智能制造发展规划》中指出，到2025年，我国规模以上制造业企业基本普及数字化，重点行业骨干企业初步实现智能转型。到2035年，规模以上制造业企业全面普及数字化，骨干企业基本实现智能转型。
制造业企业数字化转型并非一蹴而就，每一步都需要稳扎稳打、稳中求进。我们相信，随着越来越多的中国“灯塔工厂”出现，未来的中国制造，一定会共同实现“稳稳地造”，会给我们带来更多的惊喜。
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