近年来，南通传动积极推动“流水化+智能制造”生产模式变革，多方合作开发了独具特色的齿轴柔性智能生产线，解决了月产1000套大车减速箱齿轴的加工瓶颈，优化了报验流程，大幅提升产品报验合格率，赢得了客户的广泛认可。
此后，南通传动通过积极调研，引进了2台立车、1条自动化上下料系统和1台蜗杆磨齿机，布局小型齿轮流水线。2021年8月设备到位后，因疫情影响，常常面临调试人员无法现场安装、远程交流不畅等问题。基地技术人员主动请缨，协调设备厂家、调试人员、设备部门和生产车间，先后解决了压缩空气压力不足、上下料系统中英文切换信息不全、PLC程序紊乱、传感器偏移等难题，3月底顺利通过基地验收，齿轮流水线自此“上岗”。目前，已实现23个品种的小型齿轮加工能力，累计产出3000余件齿轮。
小型齿轮生产线的使用，将整体精加工工序，由原来的5道减少为2道，减少中转和等待时间，以48件大车齿轮为例，加工周期由12天缩短为28小时，生产周期大幅缩短。生产线采取了以车代磨、自定位加工、蜗杆磨代替成形磨等先进技术手段，优化了生产流程，降低了生产成本。此外，生产线还采用了产品加工过程在线检测、二维码信息跟踪的双重产品质量控制反馈技术，保证了产品的稳定性和可靠性。
按照计划安排，6月起小型齿轮流水线将实现常态化生产，月产量稳定在千件以上。
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