在制造业不断追求创新与效率提升的今天，机电厂运用精益生产方式，成功实现了带式输送机生产效率的大幅提升。这一成果不仅为企业带来了经济效益，也为行业发展开拓了新思路。
带式输送机作为煤炭高效开采的关键设备，其机身部件是原煤稳定输送的关键支撑。以往，机电厂带式输送机机身结构件的制造主要依赖职工手工操作，存在劳动强度大、加工周期长等问题，效率和质量都难以保证。随着市场需求的增加和产业工人的短缺，传统生产工艺成为了生产瓶颈。
为突破困境，机电厂技术团队引入精益生产理念，将复杂的事情简单化、简单的事情标准化、标准的事情信息化。他们根据带式输送机机身批量结构件特点，在借鉴先进技术的基础上，对现有设备 “两站三线” 进行优化升级。
采访：何忠平机电厂运输机车间主任
我们优化了作业管理流程，改进了制造生产工艺，还制作了新型工装模具，目的就是实现皮带机中间段结构件的高效率、高品质、低成本批量化制造。比如说，我们设计研发的气动钻孔生产线，能让纵梁钻孔所有的孔一次性加工成型，解决了过去模具加工精度低的问题，产品的互换性和一致性都大大提高。
一系列创新举措成效明显，机电厂在制品减少了 1/4，制造周期缩短了 1/3，作业人员从 28 人减至 8 人，质量问题一次合格率从 81% 提升到 99%。经核算，2024年节约成本 492 万元，扣除项目花费 6.9 万元后，产生经济效益 485 万元。
采访：张鑫机电厂生产技术部副部长
这项创新成果不仅让我们的企业降本增效，更重要的是，提升了带式输送机批量结构件焊接自动化、智能化水平。而且，我们实现了 “机械化换人、自动化减人”，在一定程度上缓解了技能人才缺口压力，社会效益也比较明显。
来源：王彦婷 陈兆婷 刘崇琛
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