制约我国工程机械行业的瓶颈主要不外乎以下三个方面：关键零部件的研发制造、控制系统与集成技术、原材料生产及其铸造工艺。其中，前两项长期依赖进口，关键零部件更是占去我国工程机械产品成本的近七成，可谓“瓶颈中的瓶颈”。
被人掐住喉咙就只能任人摆布。由于和国外零部件供应商的主要合作伙伴存在竞争关系，近年来中国工程机械企业海外采购不仅买不到最高性能的零部件产品，而且供货周期被越拉越长。
出路何在？显然，摆脱他人制约的出路是自主发展关键零部件；而突破技术瓶颈的出路或许将是组建产业战略联盟。
自主发展
面对关键零部件受制于人的现状，我国的工程机械企业有两种选择：一是保持现状。与国外供货商建立更加紧密的关系，继续做大企业规模，不断扩充主机的品种和产量以增加销售收入。二是主动突破。通过自主研发、兼并收购等方式向产业链上游拓展，掌握核心零部件制造技术以获取更高利润和未来的市场地位。显然，前者着眼于当下，后者放眼于将来。
然而，这两种方式如何选择，取决于政策制定者和企业领导者的战略考量。在国家层面，《装备制造业调整振兴规划》已经明确提出要大力发展关键零部件产业以除“病根”。在全球经济危机导致制造业大幅萎缩的背景下，这一战略更显用意深远。在企业层面，少数有实力的大集团也已开始涉足上游配套件产业，但大多数中小企业只能望而却步。
应该注意的是，在最近的三四年间，我国工程机械行业增长迅速、成绩斐然，并涌现出一批声名远扬的大集团和明星企业家。在巨大光环的笼罩下，这些企业是否敢于战略转型，将直接考验企业领导者的决策力。
为工程机械配套的关键零部件当中，液压件的制造技术是我国最弱的一环。同时，这是一个高门槛、高投入、短期难以见效的产业。
目前，个别有实力的大型整机企业建立了自己的液压件生产公司和研发中心，从零做起，独立发展；另一些整机企业“秘密”收购了少数我国原有的小型液压件生产商，悄无声息地开始探索；还有一些曾经有过相关经验的个人，也许是嗅到了这块市场的商机另起炉灶，展开了零敲碎打式的尝试。
可以看出，不论这是无奈之举还是必由之路，我国工程机械企业都已形成共识，纷纷制定了向上游挺进、自主发展关键零部件的战略。但由于资金和技术等原因，这些液压件业务都尚未形成规模和核心竞争力。各自为政，一盘散沙。
组建联盟
按照一般常理，整机企业是零部件企业的最大买家，这个市场应该由前者主导才是。但事实上，由于我国自己的关键零部件企业技术落后、未成规模，而先进技术又被欧美日韩的少数企业所垄断，再加上国内工程机械企业竞争激烈，在分割状态下被国外零部件供应商各个击破，最终整体受制于人。
那么，能否建立一个共享研发平台来整合国内优势资源，联合攻关工程机械领域的关键共性技术？答案是肯定的。
日本的小松和日立同是世界工程机械领域的强者，也是各自的最大竞争对手之一。但就是这样的一对“死敌”，却拥有一个公共的零部件研发平台。
日立和住友也互为对手，但是双方在2001年建立起了同样的平台。不仅如此，后来两家企业竟然各以50%的股份组建了一家合资公司，全面整合了双方的研发、生产以及销售业务。
上世纪末，多田野联合神钢、日立成立了一个公共的起重机研发平台。3家企业当时提出的口号是：建立共享研发平台，共同应对欧美竞争对手的挑战。
还有，神钢与马尼托瓦克也是对手，但是他们之间也有一个平台，共享双方的品牌和销售渠道。这项合作不仅停留在日本和美国，从2005年开始，该平台已经延伸到了欧洲。
确实有些难以置信，但这就是已经发生了的事实。在国内，一些行业也已经开始了卓有成效的尝试。从2007年6月以来，在科技部的组织下，我国已经在钢铁、煤炭、化工、农机和机床领域成立了5个产业技术创新战略联盟，并且已有多项成果问世。
在一定的历史阶段，同行业的企业肯定都会遇到共同的制约瓶颈。然而，是独立发展，单枪匹马向上游延伸，走“大而全”之路？还是走企业联合进行关键零部件的研发共享之路？当然，可以预见，凭借一些有实力的龙头企业独立发展，最终会实现核心技术的国产化。但是，目前状况下这会牺牲大量财力、物力，更重要的是牺牲了时间。也许等自己做出来的时候，已经错过商机。
如果企业之间可以相互联合，建立一个以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的行业技术创新战略联盟，在互缺的前提下实现互补，取得最大的投入产出比。也许短时期内，企业会让出一部分利益，让出一部分市场，但终究会更快地摆脱受制于人的困境。这值得企业决策者从战略层面去深思和权衡。
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