本期，让我们走近崔海涛，聆听他的成长故事，感受他的匠人精神，学习他对工作的执着和坚守。
1992年，刚从学校毕业的崔海涛进入公司当装配试车工，跟着师傅学习单缸柴油机的装配、试车技术。初入职场，崔海涛的工匠之路从基本功开始。他努力熟悉车间的环境，虚心请教，工作之余，苦练内功，理论、技术两手抓，努力给自己“充电”，积极参加公司组织的各项培训，不断丰富自己的知识和技能，不断适应岗位的需要，逐渐蜕变成一名车间核心技术骨干。1996年至今，他先后担任试车组组长、设备安全员和维修组组长，技能全面，精通钳工、电工、铲车驾驶技术，熟练掌握电焊、切割、电气控制系统、CAD绘图等技术。一谈起设备维修，他总是滔滔不绝，在他工作的场所，摆满了各种维修工具及配件，他是发自内心的热爱自己的岗位。由于他工作成绩出色，先后获得“中国机械工业技术能手”、“国家内燃机装试机二级技师”、“盐城市劳动模范”等多项荣誉称号，多次被公司评为“明星员工”、“十佳员工”、“技术创新之星”、“优秀共产党员”、“江动工匠”。
关于创新，崔海涛有他自己的理解。他认为，在基层岗位，创新就是立足工作实际，解决好设备隐患和不足，减少软硬件再投入，就是最大的创新。在实践中，立足现有设备进行合理创新，在他身上的例子有很多。
2006年，崔海涛通过创新解决了一项难题。以前柴油机测试大多用单台DB110测功器，生产效率低，测试精确度差。随着产品不断升级，改用流水环形生产线。当时公司引进的某企业生产的HY系列测试设备，经常出现驱动推进器主轴断裂的问题，每次维修都耗时费力，严重影响生产。崔海涛经过反复琢磨与计算，发现设计图纸载荷要求与实际载荷要求存在误差，随着生产过程中行走轴承NJ306由于环境气温影响或磨损导致载荷加大10%以上，超过了承受载荷导致驱动器主轴发生断裂，通过改变环境保持轴承完好率虽然能暂时缓解接连发生的情况，但不能彻底根除，且受其他装置的约束不能对推进器进行升级。崔海涛经过认真研究发现，主轴在应力集中部位处理存在误差，于是改动驱动主销,在直径28两侧延长10mm,与φ32连接处R2处改为R10，加深过度套配合延长部分，减少了应力集中加大承载载荷，彻底解决了这一历史难题。
据公司设备部门核定，这一项技术改进为公司节约维修成本120多万元。
在设备管理中，没有技术是万万不能的，创新维修方式方法也是永无止境的。
过了学习黄金期的崔海涛，从未气馁过，也从未放弃过。他刻苦钻研，无论工作多忙、时间多紧，总是把学习新知识，汲取新营养作为日常工作和生活的一部分，充分利用休息时间积极学习电脑网络、数据通信等理论知识，并积极参加各种业务学习培训。
小投入大回报。公司单缸柴油机品种达40多个，生产组织中需要快速进行品种转换，单台机型的转换时间仅需28秒。在柴油机曲轴压装工序上，为改变劳动强度大、生产效率低的现状，设备急需改进。崔海涛与流水线操作人员多次沟通，反复试验，输出相关图纸经相关专家测试认证，提出了配备一台10T油压压装机的实施方案，压装机启动采用脚踏等安全模式，配备引入滚道（与原滚道对接并加限位）及翻转机构，工件到达时自动翻转90度，配备机动滚道，便于工件翻转后存料及自动运输至工作台上，底部带工件送入及压装后退出滑道及气缸，增加轴承座导入滚道（双通道），便于轴承座送入及存料。改造后，工件的引入、翻转及送料、推料等过程全部采用机械手自动化完成，最终使该工位生产效率提高35%，同时还为操作人员降低了50%劳动强度，为推进公司智能化生产作出了贡献。
“没有任何借口，扎扎实实做好本职工作！”这是崔海涛经常挂在嘴边上的话，一直以来他也是这样践行的。多年来，他始终把工作放在第一位，不管什么时间，不论在做什么，只要工作有需要，他总是第一个冲到现场。2012年，崔海涛结合多年工作经验，制作了设备维修模板对维修进行分类管理，归纳总结出同一类型故障维修办法。维修人员可根据故障设备类型直接套用，按模板“树叉型分析”步骤顺藤摸瓜一步到位，给设备维修工作节省了大量时间，少走了弯路，减少不必要额外消耗，有效保证生产正常进行，提高了效率，受到公司技术部门的认可表彰，并在公司内部进行全面推广。
柴油机缸头扭紧和连杆拧紧设备是柴油机性能参数重要质量控制点。缸头螺栓拧紧必须在一定数值控制范围内，由于柴油机不断升级，原有的拧紧参数已不能满足新的技术要求。2013年崔海涛对设备机械结构和三菱西门子plc控制程序进行优化改造重新编写，原行星减速器总成、偏置齿轮箱总成、扭矩传感器在使用过程中易损耗，损耗量极大。崔海涛经过3个月的分析对比研究，决定对部分电气元件进行升级、机械结构进行改造：对扭矩传感器500Nm型结构加以改造，使其能够配合行星减速机构，采用新式500Nm型偏置齿轮箱，内部轴承均为GB276系列高速双深沟球轴承61803和61804，径向承载能力比滚针轴承要大25%以上，延长其使用寿命达2倍以上，并对plc程序控制部分多余的动作进行优化，不用的去除，增加过载安全保护功能，并重新写入程序，现场运用良好，节省了时间。
善于改造敢于创新，刻苦钻研潜移默化。2014年，崔海涛通过技术改造和创新，整合了现场巨能、金未来、巨马、博瑞等标记系统，改造安装斑马-DATMAX条码打印系统。柴油机出厂前需要标记机体编号、厂牌日期，现场十几台标记设备由三个不同公司生产，有老式的，也有新式的，崔海涛经过多年的摸索研究总结了一整套自己的维修经验，把现场所有标记设备统一了标记程序，用同种标记程序解决了维修时不可互换的问题，节省了时间。利用废旧的电脑重新安装程序，重新安装接口板替代XL1300XL2800型工控机满足现场维修使用。自行设计安装符合市场回笼机和现场返修机机体编号打印的设备，解决了此种机型需要拆除油箱、水箱等附件费时费力的问题，出口包装机以前都是手写机体编号，用户要求用铝10*20机打机体编号，经过现场研究改造自行安装符合用户需求的设备。
条码打印机程序设计维修很复杂，崔海涛经过研究学习，解决了条码斜纹、条码不识别以及色带断离等维修说明上没有的问题，出口机型和小柴以前没有条码扫描程序，通过对打印机研究重新设计符合小柴的打印条码，并贯穿到小柴厂牌扫描形成一体化。机打条码不可重复是为了防止机体编号的重复，然而五征配套公司要求在水箱上再挂一个特殊规格条码，超过了灵睿软件系统配置的MAX4208打印系统，问题汇报公司后需要软件公司重新设计软件，灵睿软件系统设计费用因价格太高需要30万，故一时难以完成。崔海涛经过分析研究，在电脑上安装斑马条码程序替代灵睿软件系统，并安装MAX4308打印程序与斑马程序匹配，该规格可以打印，原有规格也可打印，通过安装调试后完全符合用户需求，为公司节省不必要的开支。
“火车跑得快，全靠头来带”。作为生产一线管理人员，他深知要当好“领头雁”，就必须严于律已，以身作则。本着“工作上踏踏实实、一丝不苟”的做人原则，崔海涛尽职尽责，忠于职守，工作带头干，脏活、累活、险活他总是抢在最前面。
2019年初，公司引进减速机项目。回转减速机维修风险大、难度高，建筑塔吊高达一百多米，并且需要人力爬上塔吊顶端，一般人没有经过训练是很难上去的。任务就是命令，为做好回转减速机的售后服务工作，崔海涛克服恐高，克服高空作业风险大、心理压力大的各种因素，经过培训办理了特种作业证后，和同事不远千里奔赴福建，一天走访多个工地爬五台塔吊。北至陕西南至广州，到2020年1月份已经跑遍了大半个中国。减速机整体销售三千多万，如今起初的产品已基本售后结束，订单还在继续，产品在不停的做大，这一切与崔海涛良好的市场售后服务是密不可分的。在去年抗击新型冠状病毒肺炎的战疫中，他带头复工复产，身先士卒，一直活跃在生产一线。
崔海涛在本职岗位上取得的成绩，并非偶然，在30年的一线工作中，尽管获得了数不清的荣誉，但在荣誉面前，他仍然保持着匠人的质朴，追求卓越，精益求精。接踵而来的荣誉，记录了崔海涛从一名普通的装配工蜕变为“江动工匠”的成长历程，但他并没有因此而有所怠慢。在他看来，忙碌的工作很充实，很快乐，也是对自己岗位的尊重。正是这样积极的心态，使他成为智慧农业敬业奉献的典范、精益求精的标杆。
热门推荐